降低ZC车车门碰划伤不良发生率（QC）.ppt

100%理想 通过目标与现状的差距查找集中问题，确认课题为降低车门碰划伤不良发生率 品质目标 目标94% 目标差距 6% 实际88% 3~5月现状 理想差距 12% 现状统计： 统计范围： 数据来源： 数据周期： 样本台数： 不良总计： 不良项目 3月 4月 5月 合计 累计 比例 累计比 车门碰划伤 330 260 175 765 765 79% 79% 尾门框胶条漏水 42 33 23 98 863 10% 89% 车颈装饰与油箱盖干涉 25 20 13 58 921 6% 95% 其它 21 17 12 50 971 5% 100% 971 0% 25% 50% 100% 75% N=971 严格按照PDCA循环和计划进度，在9月完成课题，提升品质状态 流程 项目名称 5月 6月 7月 8月 9月 担当人 上 下 上 下 上 下 上 下 上 下 P 选择课题 现状调查 设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 D 实施对策 C 效果确认 A 巩固措施 总结及下步计划 前门样本 左前门 右前门 前门合计 后门样本 左后门 右后门 后门合计 铰链周边 铰链上部 外板前端 铰链周边 铰链上部 结论：前门主要集中在铰链及外板前端，后门集中在铰链附近 对车门生产过程可能会导致车门主发碰划伤的工艺分为4个点进行过程监控 铰链周边 铰链上部 外板前端 铰链周边 铰链上部 外板前端 外板前端 铰链周边 检查内容 检查内容 检查内容 检查内容 车门碰伤主要集中在车门安装工位，发生率占不良总比的92.3% 不良项目 OFF-0N 拆门岗位 车门分装 车门安装后 累计 比例 铰链周边 1 0 0 16 18 46% 铰链上部 0 0 0 11 11 28% 外板前端 0 0 0 8 8 21% 其他 2 0 0 2 2 5% 9.84%的现状中力争全数对应好自己产生的9.06%，挑战0.78%目标. QC目标设定 课题目标内容 把…什么…事情 把车门碰划伤不良发生率 在…什么…时间段内 在2013年9月底前 完成到…什么…程度 降低到0.78%以下 25 30 35 39 0% 100% 50% N=39 头脑风暴法，5Y分析层层分解寻找到7个末端因素 针对7个末端因素,制定要因确认计划表,明确目标,落实责任人和完成时间 两名操作者培训记录齐全,习熟度管理表合格.不是主要原因. 操作者培训记录齐全,评价95%以上 操作者培训记录及考评结果检查 确认操作者是否经过培训合格上岗 因素确认1 作业悉熟 度不够 两名操作者3~5月全勤并无换岗替岗作业.不是主要原因. 出勤记录表及工程管 理表上无作业者变更 班组每月出勤记录及工程管理表结果检查 确认车门安装是否有作业者变更 因素确认2 替岗人员作业 车门紧固启动枪与扭力扳手与车门接触并未做防护会与车门发生碰撞 确认车门岗位所有有 风险接触车门工具 外观是否进行防护 现场目测安装岗位所有与门直接接触工具、防具进行现场确认 确认工具是否未进行防护造成碰划伤 因素确认3 工具未进行防护 确认数量 2套 2套 2套 2套 安 装 工 具 安 装 使 用 状 态 是否接触 夹具与碰伤位置有一定的安全距离，两固定块为树脂材质挤压不会造成碰伤。 确认 车门夹具是否对车门进行碰撞 现场车门夹具目测观察 确认夹具是否未防护造成碰划伤 验证内容 验证方法 验证标准 因素确认4 夹具未防护 50mm 70mm 40mm 60mm 600mm 70mm 50mm 车门安装过程与铰链发生碰撞，外板碰伤位置与不良点吻合，检查指摘数据一致，是要因。 确保搬运无干涉碰撞现象 现场测量及目视观察 搬运时是否会与车门碰撞 验证内容 验证方法 验证标准 因素确认5 搬运过程造 成碰划伤 碰撞 碰撞 作业指导书中未对碰伤风险部分进行提示和进行防护措施，是主要原因. 按流程作业数据是否 符合质量基准要求 安装工艺流程是否能有效控制该碰伤 确认作业工艺卡安装工艺流程 验证内容 验证方法