冲压工艺与模具设计第3章 弯曲工艺与弯曲模.pptVIP

V形件弯曲模的凸、凹模之间的间隙是靠调整压机的闭合高度来控制的，设计和制造模具时可以不考虑。 U形件弯曲模，凸、凹模之间必须选择合适的间隙。间隙对弯曲力的大小和弯曲件的质量有很大影响。间隙过小，弯曲力增大，会使工件弯边厚度变薄，降低凹模使用寿命。间隙过大，则弯曲件回弹增大，降低工件的精度。 U形件弯曲模的凸、凹模之间的单边间隙一般可按下式计算： ? Z/2＝t max＋ct＝t＋△＋ct 3.8.4 凸、凹模间隙 如图3－41（a）、（b）所示。模具制造时应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。 弯曲件为双向对称偏差时，凹模尺寸为： LA＝（L－0.25△） 弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为： LA＝（L－0.75△） 凸模尺寸为： LT＝（LA－2Z） 3.8.5 凸模与凹模横向尺寸及公差 1．标注外形尺寸的弯曲件 第3章 弯曲工艺与弯曲模 弯曲变形过程分析 3.1 弯曲变形程度及其表示法 3.2 弯曲件的工艺性分析 3.3 弯曲件卸载后的回弹 3.4 弯曲件坯料尺寸的计算 3.5 弯曲工艺与模具设计实训 3.10 弯曲模的典型结构 3.7 弯曲模工作部分的尺寸设计 3.8 弯曲工艺中常见问题及解决措施 3.9 弯曲力的计算 3.6 3.1 弯曲变形过程分析 3.1.1 弯曲变形过程 ? V形工件的弯曲是最基本的弯曲变形，其弯曲过程如图3－2所示。板料的弯曲变形过程是围绕着弯曲圆角区域展开的，该区域为弯曲主要变形区。 当弯曲圆角半径减小到一定值时，板料的内外表面首先开始出现塑性变形，并逐渐向板料内部扩展。当凸模、板料和凹模三者完全压紧，板料的弯曲内侧半径和弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。 3.1.2 弯曲变形的特点 1．弯曲变形区主要在弯曲件的圆角部分。 2.弯曲变形区的中性层长度保持不变。 3.弯曲变形区材料厚度变薄。 4.弯曲变形区内横断面的形状变化 3.2 弯曲变形程度及其表示法 3.2.1 最小弯曲半径 ? 对于厚度一定的板料，弯曲半径越小，板料外表面变形程度越大，当弯曲半径减小到一定值以后，板料外表面变形将超过最大许可变形程度而产生弯曲裂纹。在保证板料外层不产生裂纹的前提下，所能达到的工件内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径rmin 。生产中用它来表示材料弯曲时的变形程度极限。 最小弯曲半径rmin的数值参见表3－1。 3.2.2 影响最小弯曲半径的因素 1. 材料的力学性能 2. 弯曲中心角 3. 材料表面和剪切断面的质量 4. 弯曲线的方向 3.2.3 提高弯曲极限变形程度的方法 1. 对于塑性较低的材料，可以采用加热弯曲。 2. 经过冷作硬化的材料，可以采用退火等热处理方法恢复其塑性，再进行弯曲。 3．采取两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大的弯曲半径，然后退火；第二次再弯曲至工件要求的半径尺寸。这样就使变形区域扩大，减小了外层材料的伸长率。 4．对于厚度较大的板料，如结构允许，可以采取预先沿弯角变形区开槽，然后再进行弯曲的方法，如图3－6所示。 3.3 弯曲件的工艺性分析 弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。一般弯曲加工，弯曲件的角度偏差见表3－2，弯曲件的尺寸公差见表3－3。 3.3.1 弯曲件的精度 弯曲件的材料如果具有足够的塑性，并且屈服强度σs小，弹性模量E大、力学性能稳定，则有利于弯曲成形和工件质量的提高。例如软钢、软黄铜和铝等材料的弯曲成形性能好。而脆性较大的材料，如磷青铜、铍青铜、弹簧等，则不利于弯曲成形。 3.3.2 弯曲件的材料 1. 弯曲件的形状 2. 弯曲件的直边高度 3. 弯曲件的孔边距离 4. 弯曲件上增添工艺孔和工艺槽 5. 弯曲件上增添连接带和定位工艺孔 3.3.3 弯曲件的结构工艺性 3.4 弯曲件卸载后的回弹 3.4.1 回弹现象及表现形式 1. 回弹现象 弯曲变形与所有塑性变形一样，伴随有弹性变形，当外载荷去除后，弯曲过程中的塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象称为回弹，如图3－14所示：。 2．弯曲回弹的表现形式 (1)弯曲半径增大 (２)弯曲角增大 当相对弯曲半径r / t≥10时，弯曲变形程度小，卸载后弯曲件的角度和圆角半径变化都较大。在此情况下，用公式（3.3）和（3.4）计算。 回弹补偿时凸