首秦100t氧气转炉留渣双渣炼钢工艺实践(PPT 43页).pptVIP

首秦100t氧气转炉留渣双渣炼钢工艺实践(PPT 43页).ppt

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留渣操作,炉渣固化,安全兑铁 生产顺行,周期满足正常生产需求 石灰消耗量较常规工艺吨钢降低40% 石灰与轻烧总消耗较常规工艺降低40% 钢铁料消耗较常规工艺降低6.0kg/t 满足产品需要,转炉终点磷含量低于0.012% 首秦SGRS工艺开发目标 * 液态终渣快速固化与安全兑铁 炉渣的组分控制 改质剂(石灰、改质剂)的加入量 改质剂石灰、改质剂)的组成控制 安全管理 每炉确认制 先确认炉渣固化无液态渣 再进行兑铁 已100%实现安全兑铁 液态终渣快速固化 检验项目 标准:% MgO 35-50 C 5-15 SiO2 <5 CaO 3-6 P <0.05 S <0.05 * SGRS脱磷期枪位与目标 SGRS脱磷期枪位与供氧控制,开吹枪位常规工艺低100-200mm,主要基于化好过程渣,加强炉内动力学条件,使脱磷期脱磷率大于50%,碳含量大于2.8%,为脱碳期提供足够的热量。 底吹按照最大流量控制0.06Nm3/(t·min) 首秦SGRS高效脱磷技术 * 脱磷阶段供氧强度提高较常规工艺提高0.3Nm3/(min·t); 在脱磷阶段分批次加入矿石。调节炉渣的FetO含量在10-15%; 脱磷结束碳含量2.8-3.5%,温度控制在1380-1420℃之间。 核心:脱磷阶段充分脱磷,减轻脱碳阶段脱磷负担;快速倒出高P2O5含量的脱磷渣。 首秦SGRS高效脱磷技术 * 首秦SGRS高效脱磷技术 SGRS转炉炼钢工艺生产过程钢水磷质量分数和炉渣P2O5质量分数 脱磷期结束磷质量分数为0.020%~0.028%,平均为0.024%;脱磷阶段脱磷率为55%~75%,平均为69.6%;脱磷炉渣中P2O5质量分数在1.9%~2.5%之间,平均为2.30%;转炉终点磷质量分数能够控制在0.004%~0.018%,满足了相应钢种冶炼要求。 * 脱磷期石灰加入量大,容易造成石灰熔化不充分,造成石灰浪费。 所有石灰改在脱碳期加入。 炉渣的连续循环控制 * 脱磷期渣量多 可被循环利用的脱碳渣渣量小 炉渣的连续循环控制 * 脱磷期渣量少 可被循环利用的脱碳渣渣量大 炉渣的连续循环控制 * 炉渣的连续循环控制 结论:通过对炉料加入模式的优化,在相同倒渣量、总石灰加入量相同的条件下,提高脱碳期石灰加入量,有利于提高脱磷期倒渣率、提高脱碳渣的循环利用。 * 炉渣的连续循环控制水平: 脱磷阶段倒渣量在4.0-7.0t (铁水[Si]含量变化影响); 倒渣时间控制在4.0-5.0min; 连续循环3炉以上比例达到56%,最高循环7炉。 炉渣的连续循环控制 * 转炉炉口距离挡火门距离较近,满足不了快速倒渣的需要, 改造前3#转炉炉口距挡火门距离95mm,双渣时,脱磷结束倒渣直接冲涮平台上和L板上。 设备改造结合倒渣工艺优化 脱磷期结束倒渣控制研究 * 倒渣时间增加到一定程度后,倒渣量增加不再显著。 脱磷期结束倒渣控制研究 * 采用SGRS工艺开发的炉渣物性控制技术,炉渣的碱度控制在1.2-1.6,MgO含量控制在≤10%。 脱磷期结束倒渣控制研究 * 石灰消耗在吨钢35kg左右时,脱磷期结束倒渣量在7吨左右,连续循环可以持续稳定进行,脱碳期结束留渣量在12吨左右。 脱磷期结束倒渣控制研究 * SGRS对炉衬的影响 * SGRS对炉衬的影响 * * 首秦转炉炉龄经济炉龄为6500炉,炉龄控制方针按照7400炉,SGRS工艺比例逐渐提高,转炉炉况、炉龄没有出现异常。 SGRS对炉衬的影响 首秦100t氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺实践 秦登平,朱志远,危尚好, 吕延春,杨建平 2013年“高效低成本生产洁净钢的实践”研讨会 * 汇报提纲 首秦金属材料有限公司概要 工艺现状与技术开发背景 液态终渣快速固化 SGRS高效脱磷技术 炉渣的连续循环控制 脱磷期结束倒渣控制研究 SGRS对炉衬的影响 SGRS快速生产技术的应用 SGRS转炉双渣煤气的回收技术应用 SGRS工艺应用效果 * 首秦金属材料有限公司概要 * 首秦金属材料有限公司概要 * 3座铁水预处理: 颗粒镁脱硫; 脱后硫命中率95%以上。 3座100吨顶底复吹转炉 配备烟气分析、副枪 出钢下渣检测系统 能够实现一键式炼钢 炉外精炼 LF精炼3座; 1座双工位RH真空炉。 首秦金属材料有限公司概要 * 厚板坯连铸机3座 1#:150-250×1400-1800mm 2#:150-320× 1800-2400mm 3#: 250-400× 1600-2400mm 先进技术:液面自动控制、自动浇钢、动态软压下、动

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