数控机床编程与操作教学课件作者余娟项目5.pptVIP

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2019-10-13 发布于广东
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数控机床编程与操作教学课件作者余娟项目5.ppt

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图 5 - 14 返回图 5 - 15 返回图 5 - 16 返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工 (一)螺纹加工工艺１.螺纹加工的基础知识１)常用螺纹的牙型沿螺纹轴线剖切的截面内，螺纹牙两侧边的夹角称为螺纹的牙型，常见螺纹的牙型有矩形、三角形、梯形、锯齿形等，生产中常用螺纹的牙型如图５－２所示。牙型角指在螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。普通螺纹的牙型角为６０°，英制螺纹牙型角为５５°。２)螺纹旋向螺纹有左旋和右旋之分。使用的螺纹绝大多数是右旋螺纹，即顺时针旋转为拧紧，如图５－３所示。下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工３)螺纹的标注方法 (１)普通螺纹标注。普通螺纹的牙型为三角形，有粗牙和细牙之分。粗牙普通螺纹的代号用牙型符号“Ｍ”及“公称直径”表示；细牙普通螺纹的代号用“Ｍ”及“公称直径×螺距”表示，如Ｍ２４×１.５。普通螺纹应标注标记，其内容和格式如下: ? ? 普通螺纹的标注方法如图５－４所示: (２)梯形螺纹标注。梯形螺纹应标注标记，其内容和格式如下: ? ? ? 上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工具体标注方法如图５－５所示。 (３)内、外螺纹旋合的标注。内、外螺纹旋合在一起时，标注上公差带代号用斜线分开，左边和右边分别表示内螺纹的公差带代号和外螺纹的公差带代号，螺纹旋合长度包括螺纹倒角，如图５－６所示。４)普通螺纹牙型的参数如图５－７所示，在三角形螺纹的理论牙型中，Ｄ是内螺纹大径(公称直径)，ｄ是外螺纹大径。螺纹小径(ｄ１或Ｄ１)也称外螺纹底径或内螺纹顶径。上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工螺纹中径(ｄ２或Ｄ２)是一个假想圆柱的直径，该圆柱剖切面牙型的沟槽和凸起宽度相等，同规格的外螺纹中径ｄ２和内螺纹中径Ｄ２公称尺寸相等。螺距(Ｐ)是螺纹上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。导程(Ｌ)是一条螺旋线上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。２.螺纹加工尺寸分析 (１)切削外圆柱螺纹时，需要计算实际车削时的外圆柱面的直径ｄ计和螺纹实际小径ｄ１计。车削如图５－８(ａ)所示零件中的Ｍ３０×１.５外螺纹，材料为４５钢，试计算实际车削时的外圆柱面的直径ｄ计和螺纹实际小径ｄ１计。上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工 ①车螺纹时，零件材料因受力挤压而使外径胀大，因此螺纹部分的零件外径应比螺纹的公称直径小０.２~０.４ｍｍ，一般取ｄ计＝ｄ－０.１Ｐ。 ②在实际生产中，为计算方便，不考虑螺纹车刀的刀尖半径ｒ的影响，一般取螺纹实际牙型高度ｈ１实＝０.６４９５Ｐ，螺纹实际小径ｄ１计＝ｄ－２ｈ１实＝ｄ－１.３Ｐ。在图５－８(ａ)中，实际车削时的外圆柱面的直径ｄ计＝ｄ－０.１Ｐ＝(３０－０.１×１.５)ｍｍ＝２９.８５ｍｍ。螺纹实际牙型高度ｈ１实＝０.６４９５Ｐ＝０.６４９５×１.５ｍｍ≈０.９７４ｍｍ。上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工螺纹实际小径ｄ１计＝ｄ－２ｈ１实＝ｄ－１.３Ｐ＝(３０－１.９５)ｍｍ＝２８.０５ｍｍ。 (２)内螺纹的底孔直径Ｄ１计及内螺纹实际大径Ｄ计的确定。车削内螺纹时，需要计算实际车削时的内螺纹的底孔直径Ｄ１计及内螺纹实际大径Ｄ计。车削如图５－８(ｂ)所示Ｍ２４×１.５内螺纹，零件材料为４５钢，试计算实际车削时内螺纹的底孔直径Ｄ１计，以及内螺纹实际大径Ｄ计。 ①由于车削时车刀的挤压作用，内孔直径要缩小，所以车削时螺纹的底孔直径应大于螺纹小径。计算公式如下: Ｄ１计＝Ｄ－１.０８２６Ｐ上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工式中:Ｄ———内螺纹的公称直径，单位为ｍｍ；Ｐ———内螺纹的螺距，单位为ｍｍ。一般实际车削时的内螺纹底孔直径:钢和塑性材料取Ｄ１计＝Ｄ－Ｐ；铸铁和脆性材料取Ｄ１计＝Ｄ－(１.０５~１.１)Ｐ。 ②内螺纹实际牙型高度同外螺纹，ｈ１实＝０.６４９５Ｐ，取ｈ１实＝０.６５Ｐ。内螺纹实际大径Ｄ计＝Ｄ，内螺纹小径Ｄ１＝Ｄ－１.３Ｐ。在本例中实际车削时的内螺纹的底孔直径取Ｄ１计＝Ｄ－Ｐ＝(２４－１.５)ｍｍ＝２２.５ｍｍ。螺纹实际牙型高度取ｈ１实＝０.６５Ｐ＝０.６５×１.５ｍｍ＝０.９７５ｍｍ。上一页下一页返回项目五　螺纹的数控车削编程与加工内螺纹实际大径Ｄ计＝Ｄ＝２４ｍｍ。内螺纹小径Ｄ１＝Ｄ－１.３Ｐ＝(２４－１.３×１.５)ｍｍ＝２２.０５ｍｍ。３.螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定如图５－９所示，由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束前有一个减速过程，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段δ１和减速退刀段δ２。 δ１和δ２的数值与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。实际生产中，一般值取２~５ｍｍ，大螺距和高精度