车身焊接技术项目10 汽车车身焊装工艺.ppt

(9) 采用多点焊接时，焊装工艺方面需考虑以下几点： ①一般采用多点焊机焊接时，均为单面双点焊。 ②焊点排列要整齐，不宜太分散，以利于焊机的焊枪排列和简化二次回路的设计。 ③焊点距离的设计应比一般点距要大些，以利于焊枪结构的设计和布置。 ④若在弯边接头的结构上采用多点焊机焊接，弯边尺寸应适当加大。 项目实施 6 3. 车身焊装夹具的应用 1) 合件、分总成焊装夹具 (1) 整体式车门焊装夹具。 整体式车门主要是玻璃窗框与车门外板一体冲压而成，其优点是由于窗框是总体，尺寸易保证，焊装零件数量少，结构开敞性好，便于采用高效率的电阻点焊方法焊接，但由于内外板零件的尺寸较大，焊装胎具上的定位件设置较多，采用平面或型面过定位的方式，以保证定位可靠、变形小。 项目实施 6 图10-44 焊装样板板 车门内板焊装总成是由车门内板（图10-45中A）和车门铰链加强板总成（图10-45中B)，车门内板加强板（图10-45中C）以及车门窗后框加强板（图10-45中D）等四个零部件所组成。其焊装定位夹紧过程如下。 项目实施 6 图10-45 车门内板焊装总成示意图 A-车门内板；B-车门铰链加强板总成；C-车门内板加强板；D-车门窗后框加强板 由于其组成零件均为薄板冲压件，刚性较小，尤其是车门内板，尺寸大，在其自身质量的作用下，难以保持准确形状，因此不能按前述六点定位原则进行定位，故选择空间型面与孔结合定位，采用8个定位支架组成空间型面和两个定位销，如图10-46所示。 该夹具的夹紧器采用气动夹紧，提高生产率，减少工人劳动强度。用八个气缸控制八套夹紧器，与定位支架相连接，依据焊装顺序的要求分别打开气阀逐次夹紧。 项目实施 6 图10-46 车门焊装胎具立体示意图 1、2-定位销；3-定位器；4-夹紧器；5-底板；6-管道；7-配气阀 (2) 框架式车门焊装夹具。 框架式车门是把玻璃窗框作为一个总成单独进行焊装，其优点是车门的内外板尺寸小，不需要像整体式车门那样的大型冲压设备，改善了玻璃窗框的视野性能。但由于窗框是由许多小型冲压零件组成的，先采用固定式点焊机点焊成若干组合件，而后采用气焊焊装成总成。 项目实施 6 图10-47左/右车门玻璃窗框焊装总成 1-上框弯段；2-上框横段；3-前支柱；4-后支柱；5-下横梁； 6-固定脚 A-上框弯段与上框横段连接处；B-上框横段与前支柱连 接处；C-上框横段与下横梁连接处；D-上框弯段与后支 柱连接处；E-后支柱与横梁连接处；F-下横梁与固定脚连 接处 由于该产品组合件采用08-F冷乳钢板，厚度较薄的冲压零件点焊成，组合件截面尺寸小，形状较复杂，如图10-48所示。接头开敞性差，加之材料较薄而接头处的间隙难以保证，故只能采用气焊连接合适。 项目实施 6 图10-48 组合件（上弯段、后支柱）截面形状示意图 挡块的结构如图10-49所示，在定位块上平面铣2mmx3mm的槽(如图中1处），将组合件定位处（图10-49截面定位1处）嵌入定位挡块的槽内。 图10-50所示是夹具的夹紧件，由于组合件结构的刚性小，厚度薄，因此采用夹紧力不大的四连杆夹紧器。 项目实施 6 图10-50 车门玻璃框焊装夹具示意图 图10-49 定位块示意图 为了降低成本，提高生产效率，该焊装夹具设计成翻转两面胎，可在同一夹具上同时焊接左/右车门窗框，因此夹具骨架底板上开有缺口，便于施焊，如图10-51所示。该骨架底板选用25mm厚的热乳厚钢板毛坯，用气割下料，粗铣四周，如图10-51所示形状， 由于本焊装夹具是翻转胎，所以骨架底板通过两轴和轴承座安装在由槽钢焊成的支架上，在轴的一端装有手柄盘，手柄盘的作用，一是实现胎具的翻转，二是实现胎具翻转位置确定后能锁住，如图10-52所示。 项目实施 6 图10-52 手柄盘示思图 图10-51 车门窗框骨架地板示意图 2) 车身总成焊装夹具 车身总成焊装主要是将车身从生产工艺要求所分离的六大部件即车架（或地板）、前后围、左右侧围以及顶盖焊装在一起。因此车身总成焊装夹具体积大，结构较复杂，精度要求也高，并且具有空间立体构架形式。 (1) 一次性装配定位的总装夹具。 一次性装配定位的总装夹具是指车身总成的主要装配焊接工作是在一台总装夹具上完成的。组成车身的零件、合件和分总成等依次装到总装夹具上进行定位和夹紧，直至车身总成的主要装配焊接工作完毕，才从夹具上取下来。 项目实施 6 图10-53 随行焊装夹具 图10-51 车门窗框骨架地板示意图 (2) 多次性装配定位的总装夹具。 多次性装配定位夹具是指车身总成要经过两台或两台以上不同的总装夹具才能完成。车身每通过一台总装夹具就要被定位夹紧一次。 下面简介两套车身的总装夹具。EQ1090驾驶室总成随行随行夹具，CA1091驾驶室总装夹具。 项目实施 6 图