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高压铸造基础介绍 Prepared by Seth Song 1 2 1822年，威廉姆·乔奇制造了一台日产1.2万—2万铅字的铸造机，显示压铸工艺方法的生产潜力； 1849年斯图吉斯设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得专利； 1855年默根瑟勒印字压铸机，开始生产低熔点的铅、锡合铸字，到19世纪60年代用锌合金压铸零件生产。 1904年英国的法兰克林开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创压铸零件在汽车工业中的应用的先例 1905年多勒成功研制了用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。 1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克设计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。 20世纪50年代大型压铸机的发展开始，近10年压铸机开始向自动化智能化方向发展 压铸工艺的发展史 3 压铸件在每辆汽车中的用量，20世纪80年代初，通常每辆轿车整车重量平均(因车种不同)在1315~1542Kg的范围，此后则逐年递减。若以每辆轿车中铝合金铸件的用量来说，则是逐步增加，1980年平均每辆车34Kg，1990年68kg，到2000年已增至111.3kg，2009年达到157kg，其中铝合金压铸件则占到全部铝铸件的65%以上。此外，汽车上除了铝合金压铸件以外，还采用了锌-合金、镁合金和铜合金压铸件，由此，每辆汽车中压铸件的用量可想而知。 压铸工艺在汽车行业的应用 4 压铸工艺的优点和缺点 优点： 产品质量好 生产效率高 经济效果优良 缺点： 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 5 热室与冷室铸造 6 铝压铸过程 铝锭 溶解 变质 除气除渣 保温 模具喷涂 铸造 7 原料－铝锭 材质确认 原材料供应商材质证明，光谱分析 化学成分 物理性能 材料批次信息 存储 干燥温暖的环境 颜色标示 FIFO 8 熔炼 坩埚炉 电感炉 电阻炉 9 溶解 新料和回炉料的配比 回炉料的比例 回炉料的定义以及标示 称重系统 溶解过程中常见的一些问题: 氧化物 氢气 溶解过程中的关键控制: 溶解温度 化学成分 设备维护保养 10 氢气的由来 3H2O+2Al = 6H +Al2O3 11 变质 - 提高气密性/缩空/机加工性能 - 提高强度和延展性 12 除气除渣 去除氢气和氧化物 13 除气和打渣剂 氮气 氩气 氯气 3Cl2+2Al→2AlCl3        Cl2+H2→2HCl3 4. ZnCl2, MnCl2 3ZnCl2+2Al→3Zn+2AlCl3     3MnCl2+2Al→3Mn+2AlCl3  过程控制： －温度 － 时间 14 模具 15 Magma 模流分析 16 铸造 模具清理，脱模剂喷洒 金属液高压注入模腔 模具开启，零件弹出 17 铸造 18 特殊压铸过程 真空压铸 真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。 优点： 真空压铸法可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量 真空压铸法大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件 真空压铸法改善了充填条件，可压铸较薄的铸件 真空压铸法和普通压铸方法相比，生产效率几乎一样 缺点： 模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高 真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。 19 超低速压铸： 利用极低的压射速度, 使金属液以极低的速度顺序充填型腔, 从而降 低铸件气体含量, 提高铸件质量的一种压铸工艺 优点： 减少气孔 减少缩孔 力学性能好 可热处理 缺点： 生产效率低 20 SHORT FILL 欠铸 主要原因： 金属液在填充型腔前凝固或舀取料不足。 金属在流道中冷却太快。 模具局部温度过低； 模具设计缺陷 压铸中常见的缺陷 COLD SHUT 冷隔 主要原因： 当两股金属液对接熔合时金属液已凝固。 金属液在浇道和型腔中冷却过快。 21 SCALING 起皮 主要原因： 压铸后期增压不足或浇口和流道的设计不当都会使铸件起皮 BLISTER 气泡 主要原因： 当铸件还没完全凝固，强度不足时就打开模具使得铸件中的气体留在铸件中。这样铸件中的受压气体膨胀从而导致铸件产生气泡。 22 FLASH 飞料 主要原因： 金属液充满型腔而压铸压力仍高于预计压力范围，传递到模具分型面上的压力超过模具的合模力，金属液就从模具的缝隙中逃逸出去。 模具加工