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制造部门6S推行管理制度 正文： 一、目的：为推动车间现场改善，规范所有进入车间人员的行为准则，特制定此制度。 二、适用范围：进入车间的所有人员（包括供应商及客户参观由陪同人员承担相应责任）。 三、考核办法： 1、制造课内部得分计算方法： 1.1、惯用线命名的以线、惯用小组命名的以组（线以85人、小组以35人为考核基准，以此计算出各线、组扣分比，即：85\35÷班\组实际人数=扣分比）为考核单位，线、组分开考核； 1.2、每条线或每个组以100分作为基准的考评分数，违犯相关条例扣减相应的分数，管理优秀奖励 一定分数； 1.3、每个缺陷扣3分，从基准考核分数中扣除，未按月底大扫除通知执行大扫除的班组扣除月6S考评分10分； 1.4、设备后勤组检查到的扣分数纳入班组该周6S考评分中。 2、制造课内部名次划分： 2.1 月评比总分达95分以上的为6S优秀线或优秀组； 2.2 月评比总分达85分（含85分）以上的为6S合格线或合格组； 2.3 月评比总分在85分（不含85分）以下的为6S不合格线\组。 3、奖罚条例： 3.1 月考评同类问题在同一人连续发生三次，扣相应班长或组长5分，当事人停职培训； 3.2 日检查在本班组违犯累计达3次以上扣相应管理人员3分； 3.3日检查中每违犯一个缺陷扣当事人3分，消防安全等严重违纪现象按《车间管理条例》规定 处罚； 3.4 检查中每违犯一个缺陷从本线或本组考评分100分中扣除3分； 3.5 月评比连续三次倒数第一名相应的管理人员作降级处理； 3.6 凡在厂刊或厂报上发表6S文章一篇或实战经验发表一篇或好文共享累计超过5分者，奖6S 月考评分2分； 3.7 累计月评比分达95分以上（含95分），记录班长职员卡贡献一次； 3.8 累计月评比分在85分以上95分以下，不奖不扣； 3.9 正常上班时间每日对各班组进行6S检查并公布结果，每周进行评比，每月按周评比平均分数 进行月评比，并纳入班长目标卡考核中；周评比第一名发该班组红色锦旗一面以资鼓励，周 评比倒数第一名发给相应班组蓝色锦旗一面以作激励；周评比连续两周第一名班长奖5分，反 之扣5分，连续三周评比第一名班长记录职员卡贡献一次，反之，则记录班长职员卡失误一次； 3.10 每月计算出各班月评比分，85分以上方为达标，其它奖扣分与以上相符。若在月评比中连 续两月倒数第一名，该线班长扣20分；连续三月倒数第一名，该班长作降级处理； 3.11若A班组发现B班组有严重不合格项目的给予责任人3分奖励，第二次发现同一不合格项目的 给予5分奖励； 3.12 发现非制造课人员违反车间现场规范及管理制度的，直接按《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《6S条例》等相关规定处罚违规人员，以正式文件的形式公布处 罚通告。 四、检查与处罚依据：《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《F厂制造课奖罚细则》、 6S奖罚条例每日对照查核。 A、车间日常管理项目 1、无上盖的整机未做防尘保护、修机未接地（厚机不得超过三层、薄机不得超过四层，未合上盖的机器不得超过三层）； 2、 设备、仪器无操作使用说明书（不得使用过期、停用的设备仪器）； 3、 老化机、维修机（每层不得混放）标识不清，无机型、状态、老化准确时间； 4、 工装板未按要求交叉摆放、有美纹纸、箭头贴、贴纸等； 5、 防静电台垫未接地线、台垫下面有杂物，未按规定进行静电防护； 6、 各种插座松脱、超负载或露铜线； 7、 好坏料混放、未隔离或放在好料区、标识不对应； 8、 坏料、呆滞料未及时退仓； 9、 同一缺陷两次以上仍未改善； 10、生产看板未及时填写； 11、管理人员不按规定监督值日或不严肃认真； 12、工作台面杂乱、台面堆机前装超过五台、后装超过三台； 13、管理人员上班迟到； 14、6S查到的不合格项组长当日内未记录到当事人违纪违例表； 15、不跟随检查，故意逃避，查到问题可不经确认（将缺陷直接作详细记录）； 16、物料摆放不整齐、超出黄线、超高，物料箱在地面上拖拉； 17、墙柱或消防区下严禁堆放任何物品或物料,严禁随意挪用、移动消防器材，坐在消防器材上 面，堵塞消防通道、消防器材里面有物品； 18、地面掉有元件、物品、垃圾； 19、脚踏板乱摆放（不用脚踏板未挂在相应铁管上）； 20、接地线未走直线，乱接乱拉；过长的风批气管未绕在铁管上； 21、维修台面、抽屉及周边杂乱（未按规定区域摆放）未整理； 22、成品机、垫板摆放不整齐、超线、超高，坏垫板未及时运走； 23、各种物料无标识或标识不清楚、状态不明，有多余标贴者； 24、其它与清洁卫生有关的各种缺陷、拉线、空调网、消防器材等灰