锂电池生产中各种不良原因及分析.pdfVIP

各种不良原因的造成以及原因分析 一、短路： 1、隔膜刺穿： 1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装 配有误）； 2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）； 3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口 有毛刺）； 4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）； 5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边 角有锐角刺穿隔膜纸）。 2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路： 1）高温极耳胶未包好； 2）壳壁胶纸未贴到位； 3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。 3、化成时过充短路： 1）化成时，正负极不明确反充而短路； 2）过压时短路； 3）上柜时未装好或内部 液少，充电时温度过高而短路。 4、人为将正负极短路： 1）分容上柜时正负极直接接触； 2）清洗时短路。 二、 高内阻： 1 、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。 2 、 液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出 液。 3 、装配结构不良：极片之间接触 紧密；各接触点面积太小。 4 、材质问题：极耳及外壳的导 性能； 液的导 率；石墨与碳粉 的导 率。 三、 发鼓： 1 、 池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充 量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。 2 、短路：过充或短路。 3 、高温时发鼓；超过 50°C 温度发鼓。 四、 低容量： 1 、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。 2 、生产时断片、掉料。 3 、 液量少。 4 、压片过薄。 五、 极片掉料： 1 、烘烤温度过高，粘接剂失效。 2 、拉浆温度过高。 3 、各种材料因素：如 P01、PVDF、SBR、CMC 等性能问题。 4 、敷料不均匀。 六、 极片脆： 1 、面密度大，压片太薄。 2 、烘烤温度过高。 3 、材料的颗粒度，振头密度等。 各工位段不良原因的造成及违规操作 一、 配料： 不良原因：1）各种添加剂与 P01 的配比； 2）浆料中的气泡； 导致拉 浆时不良率增加，以及 3）浆料中的颗粒； 正负极 活性物质的容量发挥和 4）浆料的粘度。 极片掉 料。 不良操作： 1）加入添加剂时少加或多加； 2）浆料搅拌时间不准确； 3）浆料中添加剂或多或少。 二、拉浆： 不良原因：1）敷料不均； 2）掉料或湿片； 不良率增多，和 池 性能不好。 3）断带。 不良操作： 1）刀口调试 标准或刀口垫干料，或走速太快； 2）温度不合工艺标准或走速太快或太慢； 3） 料槽加料过多刀口垫干料，而产生断带或极片 敷料不均。 三、 刮裁分： 不良原因：1）极片有毛刺； 2）极片敷料有偏差