冲压基本工艺专项方案制定.docVIP

冲压工艺方案确定 工艺方案确定是在对冲压件工艺性分析以后应进行关键步骤。确定工艺方案关键是确定各次冲压加工工序性质、工序数量、工序次序、工序组合方法等。冲压工艺方案确实定要考虑多方面原因，有时还要进行必需工艺计算，所以实际中通常提出多个可能方案，进行分析比较后确定最好方案。 （1）冲压工序性质确实定 工序性质是指冲压件所需工序种类。如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不一样变形性质、特点和用途。实际确定时，要综合考虑冲压件形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。 ①从零件图上直观确实定工序性质 平板件冲压加工时，常采取剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件平面度要求较高时增加校平工序；当零件断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。 弯曲件冲压时，常采取剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于许可值时，需增加整形工序。 拉深件冲压时，常采取剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于许可值时，需增加整形工序。 胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采取冲裁或拉深制成坯料后直接采取胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。 ②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质 图8-4所表示两个形状相同冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。从表面看似乎全部可采取落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔和翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a翻边系数大于极限翻边系数，能够经过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b翻边系数靠近极限翻边系数，若采取三道工序，极难达成零件要求尺寸，所以应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。 图8-4? 内孔翻边件工艺过程 ③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序 所增加附加工序使工序性质及工艺过程安排也发生对应改变。图8-5所表示零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。在成形凸包时孔径扩大，赔偿了外部材料不足，从而增加了成形高度。预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。在成形一些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形部分或不可能成形部分变形成为可能。所以生产中常采取这类变形减轻孔或工艺切口，达成改善冲压变形条件、提升成形质量目标。 ? ? ? ? ?  图8-5? 坯料预冲孔?????????????????????? 图8-6? 零件孔弯曲前冲出 ? 另外，对于非对称零件，为便于冲压成形和定位，生产中常采取成对冲压方法，成形后增加一道剖切或切断工序，对于多角弯曲件或复杂形状拉深、成形件，有时为确保零件质量或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。 （2）工序数量确实定 工序数量是指同一性质工序反复进行次数。工序数量确实定关键取决于零件几何形状复杂程度、尺寸精度要求及材料性能、模具强度等。并和工序性质相关。 冲裁件冲压次数关键和零件几何复杂程度、孔间距、孔位置和孔数量相关。简单形状零件，采取一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓分成多个部分，用几副模具或用级进模分段冲裁，所以工序数量由孔间距、孔位置和孔数量多少来决定。 弯曲件弯曲次数通常依据弯曲件结构形状复杂程度，弯角数量、弯角相对弯曲半径及弯曲方向确定。 拉深件拉深次数关键依据零件形状、尺寸及极限变形程度经过拉深工艺计算确定。 其它成形件，关键依据具体形状和尺寸和极限变形程度决定。 确保冲压稳定性也是确定工序数量不可忽略问题 工艺稳定性较差时，冲压加工废品率增高，而且对原材料、设备性能、模具精度、操作水平要求也会严格些。为此，在确保冲压工艺合理前提下，应合适增加成形工序次数（如增加修边工序、预冲工艺孔等）。降低变形程度，提升冲压工艺稳定性。 确定冲压工序数量还应考虑生产批量大小、零件精度要求、工厂现有制模条件和冲压设备情况。综合考虑上述要求后，确定出既经济又合理工序数量。 （3）工序次序安排 冲压件工序次序安排，关键依据其冲压变形性质、零件质量要求，假如工序次序变更不影响零件质量，则应依据操作、定位及模具结构等原因确定。 工序次序安排可遵照下列标准： ①对于带孔或有缺口冲裁件，假如选择单工序模冲裁，通常先落料、再冲孔或切口；使用级进模时，则应先冲孔或切口，再落料。若工件上同时存在直径不等大小两孔，且相距又较近时，则应先冲大孔再冲小孔。 ②对于带孔弯曲件，孔在弯曲变形区以外，能够先冲孔再弯曲；孔在弯曲变形区周围或以内，必需先弯曲再冲孔；孔间距受弯曲回弹影响时，也应先弯曲再冲孔。 ③对于带孔拉深件，通常先拉深，再冲孔；但当孔位置在工件底部时，且其孔径尺寸精度要求不高时，也可