其他金属材料成型技术 压制成形原理 压坯密度.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 1 其他金属材料成型技术课程 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 其他金属材料成型技术课程 压坯密度 制作人：孙慧 淮遵科 陕西工业职业技术学院 压坯密度 一、压制成形概念 装粉 压制 脱模 结束 图1 压制成形工艺 二、侧压力 1. 侧压力的产生 轴向压力施加于粉末体，粉末体会发生位移和变形，向周围膨胀，向阴模模壁施加作用力，其反作用力 — 侧压力便产生。 图2 压坯受力示意图 2. 轴向压力与侧压力的关系 理想液体：； 粉末体： 粉末体非流体，侧压力小于正压力。且不同高度位置，侧压力不等。 3. 侧压力与压坯密度 侧由于侧压力的存在，当粉末体在压制过程中相对模壁运动时，必然产生摩擦力，这就使得压坯密度沿厚度方向分布不均匀。 图3 压制示意图1—阴模 2—上模冲 3—下模冲 4—粉末 三、压坯密度 1. 压制时压坯密度的变化规律 金属粉末压制成形过程中，随着压力的增加，压坯密度出现有规律的变化，通常将这种变化假设为三个阶段： 第Ⅰ阶段：在此阶段，由于粉末颗粒发生位移，填充孔隙，因此当压力稍有增加时，压坯密度增加很快，所以此阶段又称为滑动阶段。 第Ⅱ阶段：压坯经第Ⅰ阶段压缩后，密度已达一定值，这时的粉末体出现了一定的压缩阻力。在此阶段内压力虽然继续增加，但是压坯密度增加很少，这是因为此时粉末颗粒间的位移已大大减少，而其大量的变形尚未开始。 图4 压坯密度与成形压力的关系 实际过程的情况往往是很复杂的：在第Ⅰ阶段，粉末体的致密化虽然以粉末颗粒的位移为主，但同时也必然会有少量的变形；同时在第Ⅲ阶段，致密化是以粉末颗粒的变形为主，而同时伴随着少量的位移；第Ⅱ阶段的情况也是根据粉末各类而有所差异，对于铜、铅、锡等塑性材料，压制时，第Ⅱ阶段很不明显，往往是Ⅰ、Ⅲ阶段互相连接，对于硬度大的脆性材料，则要使第Ⅱ阶段表现出来就要相当高的压力。 2. 压坯密度分布规律 压制过程的主要目的之一是要求得到一定的压坯密度，并力求密度均匀分布。但是实践表明，压坯密度分布不均匀却是压制过程的主要特征之一。 图5 压制示意图1—阴模 2—上模冲 3—下模冲 4—粉末 压制时，压坯密度分布规律范例——镍粉压坯，已知：直径20mm，高17.5mm，压制压力710MPa。由下图可知单向压制镍粉压坯的密度分布规律：最高密度出现在外圆周的顶部，在此处模壁摩擦导致粉末颗粒间最大的相对运动；圆周上的密度从顶部到底部很快下降，在底部的角上达到最低密度；在压坯中心线，模壁与粉末间的摩擦最小，密度分布比较均匀。 图6单向压制镍粉压坯的密度分布 三、影响压坯密度分布的因素 1. 压制方式 单向压制时，压坯密度分布：压坯各截面平均密度沿高度直线下降，压坯越细长，密度分布越不均匀。 图7 单向压制压坯密度沿高度方向的分布 2. 粉末的硬度 图8 金属粉末的硬度与压制密度的关系 3. 粉末的组成 图9 添加不同合金元素对铁合金粉末压坯性能的影响 4. 加压保持时间 图10 加压保持时间的影响 四、使压坯密度均匀分布的措施 1. 双向压制 双向压制时，与上、下模冲接触的两端密度较高，而中间部分的密度较低，尽管压坯的中间部分有一密度较低的区域，但密度的分布状况已有了明显的改善。所以，双向压制，可减小单向压制时密度分布的不均匀性。 图11 双向压制压坯密度沿高度方向的分布 图12 单向压制与双向压制压坯密度沿高度方向的分布 2. 浮动阴模压制 采用浮动阴模的压制时，粉末与模壁间的摩擦力逐渐增大, 当摩擦力大于弹簧阻力时，摩擦力使阴模克服弹簧阻力向下移动，同时带动与模壁相接处的粉末层也向下移动，最终使压坯密度沿高度分布的均匀一些。所以，采用浮动阴模的压制，可减小密度分布的不均匀性。 图13 浮动阴模压制压坯密度沿高度方向的分布 图14 单向压制压坯受力分析 图15 浮动阴模压制压坯受力分析 3. 拉下系统压制 采用拉下系统压制时，拉下系统使阴模随上模冲一起向下运动，模壁与粉末间的摩擦力带动压坯表面的粉末层向下移动，实现双向压制，最终使压坯密度沿高度分布得均匀一些。所以，采用拉下系统压制，可减小密度分布的不均匀性。 图16 拉下式阴模压制压坯密度沿高度方向的分布 图17 拉下系统压制压坯受力分析