提高煤泥掺烧比例实施专项方案.docVIP

异地锅炉提升煤泥掺烧百分比实施方案 （讨论稿） 1 序言 煤炭是火力发电机组关键生产成本，煤炭成本占总成本70—80%，所以，降低燃料成本一直是火力发电企业成本控制关键。其中，提升煤泥燃用百分比甚至全部燃用煤泥能够显著降低燃料成本，从而提升企业经营效益。 循环流化床锅炉含有燃料适应性广特点，能够燃用煤矸石、煤泥等劣质燃料，尤其，在掺烧煤泥方面，行业内各企业技术管理人员做了大量探索工作，煤泥掺烧百分比显著提升，甚至100%全部燃用煤泥成功案例也不少见。经市场调研并咨询锅炉生产厂家，蒸发量220t/h以上循环流化床锅炉达成40%以上高百分比掺烧煤泥是极少，这些锅炉当掺烧煤泥百分比30%以上时，存在分离器返料脉动，锅炉运行不稳定共同现象。所以，蒸发量220t/h以上循环流化床锅炉提升煤泥掺烧百分比仍然是目前探索课题。 2 机组概况 徐州金山桥热电新厂8月份正式投产，现有3台260t/h高温高压循环流化床锅炉，没有汽轮发电机组，锅炉产生新蒸汽经过#1、2减温减压器减温减压后给江苏中能硅业科技发展供热。#1、2减温减压器减温减压后蒸汽经过#3减温减压器再次减温减压后作为除氧器加热蒸汽。 锅炉是无锡华光锅炉股份生产高温高压循环流化床锅炉，炉膛采取膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道部署两级三组对流过热器，过热器下方部署三组省煤器及一、二次风各二组空气预热器。 燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并和受热面进行热交换。炉膛内烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部深入燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器以后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。经过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路工作温度为950℃左右。循环倍率25 ～ 30。 表1 260t/h时锅炉热力参数表 序号 项目名称 单位 设计煤种 校核煤种 1 额定蒸发量 t/h 260 260 2 额定蒸汽压力 MPa 9.8 9.8 3 额定蒸汽温度 ℃ 540 540 4 收到基碳 % 48.47 29.50 5 收到基灰分 % 31.09 42.42 6 干燥无灰基挥发份 % 20.00 38.36 7 收到基低位发烧量 kcal/kg 4548 2700 8 燃料消耗量 kg/h 42890 72700 9 灰渣总流量 kg/h 13334 30839 10 炉膛底渣量占总灰量百分比 　 0.30 0.50 11 底渣流量 kg/h 4000 15420 12 飞灰流量 kg/h 9334 15420 锅炉灰渣流量(炉内脱硫时) 13 灰渣总流量 kg/h 16621 35702 14 炉膛底渣量占总灰量百分比 　 0.34 0.50 15 底渣流量 kg/h 5644 17851 16 飞灰流量 kg/h 10977 17851 3 锅炉掺烧煤泥必需性 自从投产以来，生产管理管理人员主动探索在煤炭中掺烧煤泥，煤泥掺烧百分比由20%逐步提升到45%左右，积累了一定运行经验，有效降低了生产成本。 在目前煤泥供给旺盛季节，煤泥供给量充足，水分低、发烧量高，煤泥价格320元/吨，较360元/吨煤炭低40元/吨，含有显著成本优势。异地锅炉每个月燃煤5万吨左右，假如煤泥掺烧百分比提升10%，每个月将节省燃煤成本20万元左右，经济效益显著，在确保平稳运行前提下，值得深入加大煤泥掺烧量探索。 4 加大煤泥掺烧量可行性 经调研龙固企业、南京江宁企业、华美企业等同类型锅炉煤泥掺烧并咨询锅炉生产厂家，蒸发量220t/h以上循环流化床锅炉达成40%以上高百分比掺烧煤泥是极少，这些锅炉当掺烧煤泥百分比30%以上时，存在分离器返料脉动，锅炉运行不稳定共同现象。也有企业掺烧煤泥后锅炉运行各参数改变不大，有出现床温提升，带负荷困难现象。 4.1 加大煤泥掺烧量理论可行性 循环流化床锅炉物料循环分为炉膛内内循环和炉膛和旋风分离器之间外循环，其工作原理是：燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并和受热面进行热交换。炉膛内烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部深入燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器以后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。经过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。 依据以上原理，锅炉循环物料多有利于燃烧产生热量和受热面之间热交换，有利于锅炉带负荷。 依据锅炉设计参数，设计煤种、校核煤种时锅炉灰渣产生量分别是13.3吨/小时和30.8吨/小时，说明返料器含有很大物料输送能力。理论上讲在锅炉运行时只要灰渣产生量小于这个设计数锅炉就能够平稳运行。 4.2 煤泥掺烧经验借鉴性 依据调研情况，同类型锅炉参数煤泥量通常30%左右，掺烧煤泥后锅炉运行参数改变不一