首件检验作业指导书.pdfVIP

1 目的 对半成品、成品的首件检验过程作出具体要求，确保各方面条件具备保证合格质量的能力。 2 范围： 适用于生产过程的新上线产品，同时亦适用于部分条件、环境发生变化的批次生产产品 3 职责： 3.1 车间班组长：负责根据标准或封样要求制作首件，进行初步判定并送检 3.2 检验员：负责判定首件，并根据条件、环境变化的情况，临时要求车间制作首件 3.3 品质经理：负责裁决检验员不能独自判断的首件 3.4 总经办：负责追究车间、品质首件检验过程不符合本规定要求时的管理责任 4 工作流程： 4.1 制作首件的时机 4.1.1 新产品：不允许提前制作首件，一定要在正式生产条件和环境下，选取首次连续生产的第一个 完工的半成品或成品 4.1.2 老产品：可以提前制作首件，也可以选取首次连续生产的第一个完工的半成品或成品，但至少 要给检验员 30 分钟以内确认时间 4.1.3 设备维修后、材料或工艺更改，再开机或上线时，重新做首件检验 4.1.4 来料或上工序有让步接受，流到本工序时，重新做首件检验 4.2 首件制作 4.2.1 新产品、工艺变更后的老产品 车间主任负责识别哪张工单为新产品或工艺变更后的产品，通知班组长 由班组长填写《首件送检单》交品质部一同参与。根据《订单描述表》 、《工单》、装配作业指导 书（如果有的话）和封样，按正常生产的环境开工制作，并选取首次连续生产的第一个完工的 半成品或成品作为首件。 品质部检验员必须全程参与新产品及工艺变更后老产品的首件制作过程，并对每一道生产工序 进行监督检查，发现问题及时纠正。 4.2.2 没有更改的老产品 由班组长组织操作员工按正常生产环境制作，或由班组长提前制作，必须完成所有生产工序， 并且确保过程中没有异常因素，若有异常因素，由通知品质检验员共同参与首件制作。 4.2.3 设备模具维修、使用替代材料、采取特殊返工工艺的产品 由班组长负责识别，在设备模具维修后、使用替代料或采取特殊返工工艺前，制作首件 4.2.4 关键材料的供应商变更、上工序让步的产品 上工序或来料让步，由让步阶段的品管员做出标识，以便下工序品管员识别，下工序品管员在 有问题的材料到达使用车间时，由检验员通知车间班组制作首件。 4.3 首件确认 4.3.1 品质检验员负责根据现行有效的 BOM 、订单描述、技术 /业务变更信息、客户确认样和检验标 准要求进行检验， 合格后， 在首件产品上贴经签字确认的不干胶标识或直接使用记号笔书写， 并在 《首 件送检单》上签字确认，单据一联现场保留，另一联品质保管，在下班前交品质部统计员。 4.3.2 首件检查合格与否，检验员都要保留一联《首件送检单》 ，首件判定不合格时，检验员将首件 退回，并在《首件送检单》上描述“问题点” ，在下班前交品质部统计员。 4.3.3 首件确认过程中发现的质量问题应及时反映和处理，只有当确认 OK 有品管签名的首件出现在 现场，车间班组方可组织生产。 4.3.4 首件一直保留到工单清单结束或下一次首件确认之后，由品质检验员决定保留首件或将首件却 除标识后混入大货。 4.4 责任追究 4.4.1 生产未送检就开工生产的，由品质检验员上报品质经理。品质经理联络单到总经办开单处罚， 每次 50 元。造成不良报废或返工的，同时按报废处罚规定处理。 4.4.2 品质检验员没有提前准备资料，导致首件确认超时，造成车间停工的， 由生产车间填写联络单 投诉到生产经理，由生产经理联络单到总经办开单处罚。 4.4.3 首件误判，由品质经理直接处罚，每次 50 元，造成不良报废或返工的，由总经办同时按报废 处罚规定处理。 4.4.4 品质统计员负责根据《首件送检单》输入《首件检验统计表》 ，计算各班组首件合格率，作为 绩效考核的输入数据。 5 记录 《首件送检单》 《首件检验统计表》