《汽车车身制造技术》课件—03冲压工艺.pptxVIP

;3.1 冲压工艺的概述;3.1.1 冲压工艺的特点及分类;2．冲压工序的分类;（2）冲压两大类工序;冲压常用的分离工序如表所示：;工序;成形工序;冲压常用的成形工序如表所示：;工序;3.1.2 冲压件的两种变形类型;伸长型;;2．板料成形极限和成形极限图;（2）成形极限图;绘制;图中的阴影区域叫做临界区，变形如果位于临界区，说明此处板材有濒临破裂的危险。因此FLD是判断和评定板材成形性能的最简单和最直观的方法。;成形极限图的应用;;3.1.4 冲压成形设备;1．曲柄压力机;开式曲柄压力机;（1）曲柄压力??的结构和工作原理;工作原理;工作机构;传动机构;支承部件;（2）曲柄压力机的技术参数;公称压力已国家标准系列化：630KN、1000KN、1600KN、2500KN、3150KN、4000KN、6300KN。;滑块行程 s 和行程次数 n;滑块行程次数值的是滑块空载时，每分钟上下往复运动的次数。有负载时，实际滑块行程次数小于空载次数。对于自动送料曲柄压力机，滑块行程越高，生产效率越高。;装模高度;模具闭合高度与装模高度的关系;装模高度;工作台尺寸和滑块底面尺寸;压力机的精度和刚度;压力机的刚度主要指的是压力机在工作时抵抗弹性变形的能力。对于开式压力机来讲，有角刚度和垂直刚度两种指标。;2．高速压力机;高速压力机在冲压过程中能够产生高速的原因是因为电动机通过飞轮直接驱动曲轴，因而使滑块的行程次数很高。另外，为了充分发挥高速压力机的高速作用，主机装配有附属机构，并使用高寿命、高精度的级进模，使得高速压力机实现高速、自动化的生产，而且冲压件的精度高。;高速压力机具的特点：;3．伺服压力机;与传统的压力机相比，伺服压力机具有以下特点：;4．液压机;液压机是根据帕斯卡原理制造成的。它是静压作用的及其，靠着液体静压力使工件变形。和其他机械压力机相比，液压机具有以下特点：;液压机也存在着一些缺点：;;3.2 冲裁工艺;冲裁主要是指落料和冲孔工序。;3.2.1 冲裁变形过程及受力分析;弹性变形阶段;塑性变形阶段;断裂阶段;2．冲裁时板料受力分析;3．冲裁变形时的应力状态;3.2.2 冲裁件断面质量与影响因素;;3.2.6 冲裁模;1．单工序模;图所示为导柱式单工序模，上、下模之间的相对运动用导柱和导套的间隙配合导向，并且凹模在下，为正装冲裁模。;工作原理;2．连续模;工作原理;3．复合模;下图所示为落料冲孔倒装复合模。;冲裁时，上模向下运动，因弹性卸料板和安装在凹模型孔内的推件板分别高出凸凹模和落料凹模的工作面约0.5mm，且落料凹模上与定位销对应的部分加工出了凹窝，条料首先被压紧。随上模的继续下降，冲孔与落料的冲裁同时完成。此时，冲下的工件卡在凹模型孔内，冲孔废料聚积在凸凹模的型孔中，板料箍紧在凹凸模上，而弹簧被压缩，弹性卸料板相对凸凹模的上表面向下移动一个工作距离。上模回程时，被压缩的弹簧回弹，推动卸料板向上移动而复位，就将箍紧在凸凹模上的板料脱卸。卡在凹模型孔内的工作，借助打料横杆与挡头螺钉之间的撞击力，被打杆、推板、推杆和推件板组成的刚性推件装置推出，人工引出。积聚在凸凹模型孔中的冲孔废料，由后续冲裁时凸模的推压，实现逐个自然漏料。;;3.3 弯曲工艺;常见的加工方法如图所示：;3.3.1 板料弯曲变形及特点;弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。;2．弯曲变形的特点;（2）在弯曲变形区内，从网格的变化情况来看，板料在长、宽、厚三个方向都发生了变形。;厚度方向;宽度方向;3．弯曲变形的应力与应变;;3.3.2 弯曲件质量分析;回弹现象通常表现为两个几何参数的变化，回弹值的大小主要由以下两个指标确定：;影响回弹的因素;影响回弹的因素;减小回弹的措施;采取热处理工艺;拉弯时弯曲件切向应变的分析;改进模具结构;补偿法;校正弯曲法;2．弯裂分析及工艺设计;最小相对弯曲半径;设中性层位置在半径为p=r+t/2处，且弯曲后厚度保持不变，则R=r+t，且有：;影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素;纤维方向与弯曲线夹角;各种金属材料在不同状态下的最小相对弯曲半径的数值参见下表。;控制弯裂的措施;工艺槽与工艺凸肩;3．弯曲偏移分析及工艺设计;为了防止偏移现象的发生，应在模具在设置弹顶压料装置或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位，如图所示。;;3.3.4 弯曲模;1．弯曲模的要求;2．弯曲模的典型结构;V形件弯曲模;L形件弯曲模;U形件弯曲模;当U形件的外侧尺寸要求较高，或内侧尺寸要求较高时，可分别采用如图（a）（b）所形式的弯曲模。;闭角弯曲模;摆动式闭角弯曲模;帽形件弯曲模;两次弯曲成形;当使用如图所示的弯曲模结构一次弯曲成帽形零件时，在弯曲过程中是内角先成形见图（a）、外角后成形见图（b），且外角处弯曲变形区的位置在弯曲过程中是