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模块二 普通螺纹的加工
任务二:普通内螺纹的车削
【任务内容】
把φ40×60mm的毛坯加工成如图6-11所示的螺母。
名称
材料
工时
图号
螺母
45
60min
图6-11螺母
【任务目标】
1.熟练加工普通三角形内螺纹
2.学会三角形内螺纹车刀的正确刃磨。
3.熟练使用塞规检测螺纹。
【任务分析】
此任务主要学习普通内螺纹的车削技术,要求车削一简单的螺母,加工M20×2-6H的螺纹,是本任务的必须要学会的技能,些任务完成可以与任务一的零件进行配合。
【任务准备】
材料准备:?40×60毛坯棒料一根,材料为45#钢。(模块一中的材料)
刀具准备:45o车刀、90 o车刀、高速钢内螺纹车刀、切断刀。
量具准备:螺纹塞规25-50千分尺、0-150游标卡尺、钢直尺、对刀样板。
辅助工具:木鎯头、毛刷、铁钩各一把,铅皮若干,垫片若干
工艺准备:
普通内螺纹车削的工艺准备与外螺纹加工基本相同:
(1)看清零件图样和工艺要求。
(2)计算或查表掌握螺纹基本要素数据。计算公式及结果见表6-14。
表6-14M20×2-6H普通螺纹基本要素计算公式及结果
要数名称
代号
计算公式及结果
图示
牙型角
α
α=60 o
大径
D
D=20mm(公称直径)
中径
D2
D2=d-0.6495P=18.70mm
牙型高度
h1
h=0.5413P=1.08mm
小径
D1
d1=d-2h=d-1.0825P=17.84mm
因车削时会产生挤压变形而使孔径缩小(塑性材料尤其明显),所以车削内螺纹前的孔径D孔应比内螺纹孔径D1大些。
车削塑性材料时:D孔=D-P。
车削塑性材料时:D孔=D-1.05P。
本任务是,45钢为塑性材料,所以取D孔=D-P=38mm。
(3)调整好车床相关手柄位置。
(4)检查中、小滑板间隙,确保大小适当,必要时进行相应调整。
(5)调整好开合螺母松紧程度。
【任务实施】
螺母加工的工作过程如表6-15所示。
表6-8 螺纹轴的加工过程
序号
操作步骤
工作图
工作说明及注意事项
1
装夹工作车端面
工件伸出长度35mm
找正工件
夹紧工件
车平端面
2
车外圆
车φ36至要求
长30mm
3
调头车端面
伸出长度35mm左右
找正工件后夹紧
车端面,车平即可
夹持时垫铜片
此零件单独加工可以不调头,在此任务中切下部分是“做一做”部分的毛坯,在这里把外圆光出
4
车外圆
车外圆φ20至尺寸,
倒角C1
5
钻孔
钻孔φ16,长30mm
φ16麻花钻
主轴转速`300~350r/min
手动进给要均匀、缓慢
6
切断
切断保证长度26mm
转速350r/min
7
调头车端面
伸出长度35mm左右
找正工件后夹紧
车端面保证总长25mm
倒角C1
夹持时垫铜片
8
车内孔
车内孔至φ18
孔口倒角C2
9
车螺纹
直进法车螺纹(方法见知识链接)
转速40r/min
10
检验入库
用螺纹环规检验螺纹
千分尺、游标卡尺等检验其他尺寸
合格后入库
保养车床、打扫卫生
【知识链接】
内螺纹工件形状常见的有三种,即通孔内螺纹,不通孔内螺纹和台阶孔内螺纹,如图6-12所示。
图6-12内螺纹工件形状
a)通孔内螺纹 b)不通孔内螺纹 c)台阶孔内螺纹
1.普通内螺纹车刀
(1)内螺纹车刀的选择
工厂常用的普通内螺纹车刀如图6-13所示。其切削部分的几何形状与外螺纹车刀相似。车削内螺纹时应根据不同的螺纹形式选用不同的螺纹车刀。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制,一般内螺纹车刀的刀头径向尺寸应比孔径小3~5mm。否则退刀时要碰伤牙顶,甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下,要粗壮些。
a) b) c) d)
图6-13常见普通内螺纹车刀
a)高速钢整体式 b)垂直夹固式 c)斜槽夹固式 d)硬质合金焊接式
高速钢普通内螺纹车刀的具体几何形状和见图6-14所示。对于高速钢普通内螺纹粗车
刀,前角γp=10°-15°;而精画刀前角γp=0°。
a)
b)
图6-14 高速钢内螺纹车刀
a)粗车刀 b)精车刀
(2)普通内螺纹车刀的刃磨和装夹。
1)普通内螺纹车刀的刃磨。
内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直,否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象,如图6-15所示。刀尖宽度应符合要求,一般为0.1×螺距。
图6-15 内螺纹车刀刀尖平分线不垂直刀杆对加工的影响
2)普通内螺纹车刀的装夹。
刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10-20mm。
刀尖应与工作轴心等高。如果装刀过高,车削时容易
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