普通内螺纹的加工.doc

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PAGE PAGE 2 模块二 普通螺纹的加工 任务二:普通内螺纹的车削 【任务内容】 把φ40×60mm的毛坯加工成如图6-11所示的螺母。 名称 材料 工时 图号 螺母 45 60min 图6-11螺母 【任务目标】 1.熟练加工普通三角形内螺纹 2.学会三角形内螺纹车刀的正确刃磨。 3.熟练使用塞规检测螺纹。 【任务分析】 此任务主要学习普通内螺纹的车削技术,要求车削一简单的螺母,加工M20×2-6H的螺纹,是本任务的必须要学会的技能,些任务完成可以与任务一的零件进行配合。 【任务准备】 材料准备:?40×60毛坯棒料一根,材料为45#钢。(模块一中的材料) 刀具准备:45o车刀、90 o车刀、高速钢内螺纹车刀、切断刀。 量具准备:螺纹塞规25-50千分尺、0-150游标卡尺、钢直尺、对刀样板。 辅助工具:木鎯头、毛刷、铁钩各一把,铅皮若干,垫片若干 工艺准备: 普通内螺纹车削的工艺准备与外螺纹加工基本相同: (1)看清零件图样和工艺要求。 (2)计算或查表掌握螺纹基本要素数据。计算公式及结果见表6-14。 表6-14M20×2-6H普通螺纹基本要素计算公式及结果 要数名称 代号 计算公式及结果 图示 牙型角 α α=60 o 大径 D D=20mm(公称直径) 中径 D2 D2=d-0.6495P=18.70mm 牙型高度 h1 h=0.5413P=1.08mm 小径 D1 d1=d-2h=d-1.0825P=17.84mm 因车削时会产生挤压变形而使孔径缩小(塑性材料尤其明显),所以车削内螺纹前的孔径D孔应比内螺纹孔径D1大些。 车削塑性材料时:D孔=D-P。 车削塑性材料时:D孔=D-1.05P。 本任务是,45钢为塑性材料,所以取D孔=D-P=38mm。 (3)调整好车床相关手柄位置。 (4)检查中、小滑板间隙,确保大小适当,必要时进行相应调整。 (5)调整好开合螺母松紧程度。 【任务实施】 螺母加工的工作过程如表6-15所示。 表6-8 螺纹轴的加工过程 序号 操作步骤 工作图 工作说明及注意事项 1 装夹工作车端面 工件伸出长度35mm 找正工件 夹紧工件 车平端面 2 车外圆 车φ36至要求 长30mm 3 调头车端面 伸出长度35mm左右 找正工件后夹紧 车端面,车平即可 夹持时垫铜片 此零件单独加工可以不调头,在此任务中切下部分是“做一做”部分的毛坯,在这里把外圆光出 4 车外圆 车外圆φ20至尺寸, 倒角C1 5 钻孔 钻孔φ16,长30mm φ16麻花钻 主轴转速`300~350r/min 手动进给要均匀、缓慢 6 切断 切断保证长度26mm 转速350r/min 7 调头车端面 伸出长度35mm左右 找正工件后夹紧 车端面保证总长25mm 倒角C1 夹持时垫铜片 8 车内孔 车内孔至φ18 孔口倒角C2 9 车螺纹 直进法车螺纹(方法见知识链接) 转速40r/min 10 检验入库 用螺纹环规检验螺纹 千分尺、游标卡尺等检验其他尺寸 合格后入库 保养车床、打扫卫生 【知识链接】 内螺纹工件形状常见的有三种,即通孔内螺纹,不通孔内螺纹和台阶孔内螺纹,如图6-12所示。 图6-12内螺纹工件形状 a)通孔内螺纹 b)不通孔内螺纹 c)台阶孔内螺纹 1.普通内螺纹车刀 (1)内螺纹车刀的选择 工厂常用的普通内螺纹车刀如图6-13所示。其切削部分的几何形状与外螺纹车刀相似。车削内螺纹时应根据不同的螺纹形式选用不同的螺纹车刀。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制,一般内螺纹车刀的刀头径向尺寸应比孔径小3~5mm。否则退刀时要碰伤牙顶,甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下,要粗壮些。 a) b) c) d) 图6-13常见普通内螺纹车刀 a)高速钢整体式 b)垂直夹固式 c)斜槽夹固式 d)硬质合金焊接式 高速钢普通内螺纹车刀的具体几何形状和见图6-14所示。对于高速钢普通内螺纹粗车 刀,前角γp=10°-15°;而精画刀前角γp=0°。 a) b) 图6-14 高速钢内螺纹车刀 a)粗车刀 b)精车刀 (2)普通内螺纹车刀的刃磨和装夹。 1)普通内螺纹车刀的刃磨。 内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直,否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象,如图6-15所示。刀尖宽度应符合要求,一般为0.1×螺距。 图6-15 内螺纹车刀刀尖平分线不垂直刀杆对加工的影响 2)普通内螺纹车刀的装夹。 刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10-20mm。 刀尖应与工作轴心等高。如果装刀过高,车削时容易

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