杨俊伟《机电一体化系统设计》第八章.pptxVIP

高职高专机电类专业系列教材 ?? 机电一体化系统设计 ??主编 杨俊伟 参编 王 莉 机械工业出版社;;机电一体化系统设计;;8.1柔性制造系统（FMS）;8.1柔性制造系统（FMS）;8.1.1柔性制造系统的认知;柔性制造单元(flexible manufacturing cell, FMC)是由一台或几台设备组成，在毛坯和工具储量保证的情况下，具有部分自动传送和监控管理功能,并具有一定的生产调度能力的独立的自动加工单元。高档的FMC可进行24 h无人运转。FMC工件和物料装卸的方式是：数控机床配上机械手，由机械手完成工件和物料的装卸；加工中心配上托盘交换系统，将加工工件装夹在托盘上，通过拖动托盘，可以实现加工工件的流水线式加工作业。 柔性制造系统(flexible manufacture system，FMS)将FMC进行扩展，增加必要的加中心数量，配备完善的物料和刀具运送管理系统，并通过一套中央控制系统管理生产进度对物料搬运和机床群的加工过程实行综合控制，就可以构成一个完善的FMS。 ;2.FMS发展历程 柔性制造系统最早出现于20世纪60年代中期的英国和美国。1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。同年，美国的怀特·森斯特兰公司建成 “Omniline I”系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。这种柔性自动化设备适于在少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。日本、前苏联、德国等也都在60年代末至70年代初，先后开展了FMS的研制工作。 ;70年代末期，柔性制造系统在技术上和数量上都有较大发展。1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。柔性制造单元(FMC)一般由1～2台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品??小批量生产应用。;80年代初期已进入实用阶段，其中以由3～5台设备组成的柔性制造系统为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。与此同时，还出现了若干仅具有柔性制造系统的基本特征，但自动化程度不很完善的经济型柔性制造系统FMS，使柔性制造系统FMS的设计思想和技术成果得到普及应用。 迄今为止，全世界有大量的柔性制造系统投入了应用，国际上以柔性制造系统生产的制成品已经占到全部制成品生产的75%以上，而且比率还在增加。;3.FMS发展趋势 (1)小型化 为了适应众多中小型企业的需要，FMS开始向小型、经济、易操作和易维修的方向发展，因此FMS也开始得到众多用户的认可。??(2)模块化和集成化 为了利于用户按需要有选择地分期购买设备,逐步扩展和集成FMS,?FMS的软硬件都向模块化方向发展，并由这些基本模块集成FMS,而且也利于今后以FMS为基础进一步集成到CIMS。??(3)性能不断提高 采用各种新技术，提高加工精度和加工效率，综合利用先进的网络、数据库和人工智能技术，提高FMS各个环节的自我诊断、自我排错、自我积累和自我学习能力。??(4)应用范围逐步扩大 从加工批量上,FMS向适合单件和小批量方向扩展；另一方面，FMS从传统的金属切削加工向金属热加工、装配等整个机械制造范围发展。 ;8.1.2 FMS组成及结构;图8-1 FMS 的基本构成框架;自动流水线作业的物流设备和加工工艺相对固定，只能加工一个或相似的几个品种的零件，缺少灵活性，所以也称为固定自动化或刚性自动化，适用于大批量、少品种的生”。 单台数控机床的加工灵活性好，但相对于自动流水线来说生产效率低，制造成本高，适用于小批量、多品种生产。 柔性制造单元或柔性制造系统综合了自动流水线和单台数控机床各自的优点，将几台NC机床与物料输送设备、刀具库等通过一个中央控制单元连接起来，形成既具有一定柔性又具有一定连续作业能力的加工系统，适用于中等批量、中等品种生产。 ;1.FMS的加工系统 （1）加工系统的构成 FMS中的加工系统是实际完成加工任务，将工件从原材料转变为产品的执行装置。它主要由数控机床、加工中心