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该图描述了不必要的动作及无法产生增值的操作，并提议了新的布置 站点 5 (控制) 机器 4 (焊接) 起草标准 * 第二十九页，共三十九页。 站点的前部供应 根据不同的浪费类型，可以进行多种改善。 示例及推荐: 布置: U-型布置比直线型布置更好 优点： 实现相互帮助，使沟通更便捷，简化平衡，提议多任务、少动作、简单的供应 缺点：维护困难，人员被堵，无法接触运输车 U-型线路 (最大宽度 1.20 米): 改善建议 * 第三十页，共三十九页。 之前 之后 第一次转动 第二次转动 磨削 热处理 缓冲 缓冲 缓冲 缓冲 缓冲 缓冲 齿轮切削 旋转 U型布置＋单件流水作业 改善建议 * 第三十一页，共三十九页。 必须在地面油漆布置线 通道 工作区域界限 正确角度 平行 改善建议 * 第三十二页，共三十九页。 供给站点 后勤人员必须提供便捷的物资供给以辅助生产员工进行生产。 使用小拖车比叉车更有效率。 小拖车视频 大型集装箱供给对人机工程学站点没有帮助；小型的集装箱更好些。 改善建议 * 第三十三页，共三十九页。 一旦集中所有已制定的改善措施，下一步就是将行动计划（TIP和跟踪图）落实为所有想法和行动的时间计划，为每个行动指派一位主管并规定一个落实到执行的时间段。行动开展结合本地的 KPI 。 执行商定的改善措施 * 第三十四页，共三十九页。 当协商一致并已计划好所有的改善措施时，我们就预备创建标准以使操作员可以准确执行工作。 程序标准化 * 第三十五页，共三十九页。 介绍 TIE (基本概念) TIE 游戏 使用 TIE 原则改善流程时间 提示 日程 * 第三十六页，共三十九页。 12 1 1 2 首先 3 4 5 2 3 4 5 测量一个区域内操作员的操作时间 设置标准从而找出在哪一环节产生了浪费 步骤标准化 根据浪费情况，提出改善措施 执行协商一致的改善措施 在工厂完成的工作 由胜出者利用 MTM 测量时间 首先 Morning shift Afternoon shift Night shift 与操作员及该区域团队的其他成员一起进行测量 检查站点的人机工程学 提议活动以改善标准 起草适当的标准 起草行动计划 标准化 根据以上描述的各个步骤，将 TIE 方法落实到实践 * 第三十七页，共三十九页。 制作时间柱状图： 它应包含 - 最短时间 (不含等待时间),  平均时间和最长时间。 - 不定性。 初期:改善前的工厂。 当前:执行 TIE 或改善措施后的工厂。 工厂下个目标，将在3个月内执行。 测量周期时间： 对于每一站点，均显示最短时间（不含周期等待时间），最长时间及平均时间 记下所有注明的观察值：（在生产线的替代品，等待时间、问题及故障原因，事故原因，防止这些事故的方案，等等。） 时间开发 * 第三十八页，共三十九页。 内容总结 TIE 培训。使用 TIE 原则来改善流程时间。不力求完美：只要准确执行，那么执行率达到50%也就可以了。最有效的改善措施是不花钱就可以做到的。TIE 活动优先强调在站点的效率, 其次是区域效率。你努力需要做的就是严格地实施方法论并使操作员融入其中，从而获得质量，生产力和时间的提高。该方法基于观察并测量现场的故障，通过严格控制来减少故障。TIE是一种适用于工作区域的方法论，其使区域流程得到成功的改善。方法论开始时即会带来快速的变化，但其效果是持续的。减少浪费是 TIE 方法论的主要核心之一。它无疑是源于决策的最严重的浪费。改善生产线 (减少不定性，就近放置工具，耗材，正确布置)。用于记录多样操作或简短的操作。38 第三十九页，共三十九页。 * Page * 15 January 2007 Haga clic para cambiar el estilo de título Page * 15 January 2007 * TIE 培训 第一页，共三十九页。 TIE 介绍(基本概念) TIE 游戏 使用 TIE 原则来改善流程时间 提示 日程 * 第二页，共三十九页。 认识 TIE 方法的基本方面 从简单示例中学习该方法 认识将方法付诸实践的主要步骤 培训目标 * 第三页，共三十九页。 TIE 介绍(基本概念) TIE 游戏 使用 TIE 原则来改善流程时间 提示 日程 * 第四页，共三十九页。 忘掉关于制造的传统观念。 考虑新方法如何奏效- 而不是它们不会奏效。 拒绝借口。 不力求完美：只要准确执行，那么执行率达到50%也就可以了。 发现错误时及时更正。 不支出用于改进的额外费用。最有效的改善措施是不花钱就可以做到的。 问题的出现让你有机会思考。 询问 “为什么” 5 次。 10 个人的想法要强于 1 个人。