冲压自动化模具的研究与应用.docxVIP

? ? 冲压自动化模具的研究与应用 ? ? 彭 帅，朱焕刚，熊舸宇，牛利军，张德斌 （东风商用车有限公司车身厂，湖北十堰442000） 1 模具自动化应用背景 随着乖用车冲压自动线技术的不断发展以及冲压无人化的趋势日益明显，商用车各大公司也感受到巨大压力，纷纷投资建设冲压自动线，希望在竞争日益激烈的卡车市场中占有一席之地。与传统的手动冲压线相比，自动化生产线的优势主要体现在生产节拍的提升、冲压件成本的降低以及冲压件品质的提高。在冲压自动化生产方式日趋完善的形势下，冲压模具的结构将极大程度地影响制件生产效率，因此对自动化生产冲压件的工艺设计和模具结构设计提出了更高的要求[1]。 2 模具自动化的约束条件 自动化模具是一种能满足冲压自动线无人化生产的模具，具有快速定位，自动换模，机器人取件，自动排放废料等功能。自动化模具在进行工艺设计和结构设计时，务必满足相应的约束条件，即符合冲压自动线的生产条件和冲压自动化的先进性。冲压自动线的生产条件主要是指自动化模具设计是否满足冲压工艺需要和冲压设备的条件；冲压自动化的先进性是指模具自动化的结构能否可靠地保证制件的质量，有效提高生产效率，并具有安全可靠，易于保养等特点。 2.1 工艺条件 自动化模具首要约束条件是模具设计尺寸不能超过工作台的最大尺寸；其次模具设计的成形力或冲裁力应小于压力机公称力的60%，我司的冲压自动线首台压力机为2,400t，它的正常工作吨位不能超过1,440t，倘若超出上述限值，滑块与传动连结部位可能产生剧烈振动受损，影响压力机的正常使用及寿命；2,400t压力机液压垫的最大行程为350mm，模具设计时，压料圈的顶起高度不能超过拉伸垫的最大行程，大于这个行程设备将无法生产。 我司的自动线2,400t压力机的最大闭合高度为1,300mm，最小的闭合高度为750mm；滑块的最大行程为1,200mm；模具设计时的闭合高度务必在750～1,300mm，同时为了提高自动换模效率，模具的闭合高度应尽可能的统一，切换模具高差值不能大于70mm，否则造成等待浪费。除了满足既定的模具闭合高度外，机器人取件的通过性必须满足以下条件：上模的轮廓高度+下模的轮廓高度+端拾器高度+制件高度+50滑块行程+闭合高度，如图1所示。 图1 端拾器通过性示意图 2.2 模具结构 模具应具备最基本的自动化结构：电检装置（编码器，接近开关，终端集线盒，插接线），存放氮气缸，快速定位槽等。 如图2所示，电检装置由接近开关①、连接电缆②③、终端集线盒（包括Harting接口）④⑤、以及编码器⑥等部件组成，具备制件检测、斜楔检测、模具号设定等功能。其中编码器安装在哈丁插头上，确保可准确传递模具编号信息给压机PLC，实现快速换模及防错功能。若一条冲压自动线车型数量超过125种，建议采用10位2进制编码器进行编码和调整，接近开关作为制件投入的到位检测，针对一个独立制件设计时，模具的左右侧布置一个，前后侧布置一个。 图2 电检装置连接图 存放氮气缸有3个作用：一是可靠性良好，避免弹性压料元件长时间受力而损坏；二是操作性方便，减小上下模的导向咬合量，方便开模进行日常保养；三是安全性高，减少拿取刚性存放的动作，消除忘拿刚性存放造成模具损坏的风险，为自动换模的实现准备了条件。值得注意的是存放氮气缸的布置需要避开钢丝绳的起吊位置，否则会增加维修成本。 模具快速定位槽的作用是实现模具在工作台上的快速定位，为模具自动快速夹紧提供必要条件。模具快速定位槽有2种定位方式，一种为两端定位槽，如图3所示；另一种为同侧定位槽，如图4所示，自动换模效率非常快，而吊模备模速度相对低下，自动化模具增加两个快速定位槽实现快速备模，目前东风本田采用的是同侧定位，东风日产采用的两端定位。 图3 两端定位槽 图4 同侧定位槽 3 提高生产效率 3.1 模具相关工艺性要求 冲压工艺排布一般采用对称设计，这样模具的结构多为双拼结构或双槽结构，也就是通常所说的一模两件结构，这种模具结构减少了一次制件单独生产时间和换模时间，可以将生产效率提高1.5~2.0倍。 对于左右对称的冲压件，采用多个（多种）制件同时成形，然后冲裁分离的设计方法，不仅可以改善板料受力状况、使材料变形均匀，有利于冲压成形，同时也减少模具和工序数量、减少电能消耗、减少操作工人数，提高材料利用率，从而全面降低成本。如图5所示，左右件成双实现的基础上，在制件的非成品区域增加一个完全不同的制件，使该方案的工艺性、经济性、生产性都大大提高。 图5 一模4件 为了保证模具快速自动切换，模具的闭合高度尽量保持等高，因模具闭合高差大，我司最长换模时间为10min，最短换模时间为4min；模具送料高差尽量小，减少动作浪费，也可提高生产节拍；前后工序设计尽量保证送料方向的一致，避免因送料反向导致端拾器