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双曲面玻璃幕墙骨架安装施工技术
1. 项目总结
项目位于苏州吴中区,项目墙面约8.10米。
2. 大持水性分布
该工程东侧通道为不规则双曲面玻璃幕墙结构,最大净空高度13 m,跨度16 m。幕墙由圆管配以双曲面玻璃组成,整体结构复杂,各个圆管支座及幕墙玻璃尺寸均不尽相同,有较大的施工难度。
2.1 坚持施工即管井之基,确保施工质量
该双曲面玻璃幕墙入口造型、结构复杂,异形玻璃、构件众多。施工难度很大。工程在设计之初便确立了高起点、高定位。确保国优,争创鲁班奖,因此其施工质量要求高。给幕墙施工深化工作带来较大难度。
2.2 双面工程施工精度的基础
作为大型公共建筑,对外立面成型效果的要求必然很高,为了保证玻璃板面的拼缝均匀、顺直,安装精度必须控制在毫米级别,导致幕墙骨架的安装精度也需随之提高。安装精度的基础是工程的测量放线精度。因而怎样提高测量放线精度,以保证幕墙骨架的安装精度也是此次施工面临的难点之一。
2.3 玻璃的刚度与自爆率
由于双曲面的独特形状特征,注定了其材料定位、加工、安装和检测要求严格。该通道双曲面造型使得每块玻璃弧度,大小,弦长和拱高在各个位置均有所不同,导致每块玻璃都具有唯一性。同时受制于其较大的平面尺寸和双曲冷弯的特性,按经验推测其在现场安装中自爆率往往偏高。而每块玻璃尺寸大小均不相同的特点使自爆率若不能得到有效控制而带来的时间成本和经济损失大大增加。
2.4 双弯玻璃幕墙节点
整个东入口双曲面幕墙系统高度高、跨度大,需要具有较高的整体性。现场立面玻璃幕墙主管采用准219×10 mm钢管(双弯),玻璃吊顶支撑主管采用准245×12 mm钢管(双弯)。由于其自重较大而且需要有相当的安装精度,对于其安装支座的稳定性和提升起吊的方法都带来了新的考验。
2.5 双曲玻璃的冷弯施工
(1)采用Takela软件进行钢构翻样,三维放样,双弯钢管由加工车间定型加工,现场拼装;主动进行板面分隔,减少双曲玻璃板块尺寸,优化曲面弧度,尽量通过玻璃的冷弯施工来达到设计效果。
(2)建立完善的测控网络,对于关键节点、部位做好预测、过程测、复测,确保精度;关键节点为了保证定位精度和下料尺寸进行反复验算。
(3)每一块双曲玻璃单独配模,精确控制每一块玻璃边长、弧度、拱高;使用双银LOW-E夹胶中空超白钢化玻璃,降低冷弯自爆率。
(4)利用塔吊标准节作为安装支座,二层以上安装采用整体提升法。
3. 主要施工过程
3.1 测量的安装
3.1.1 误后作为控制网基准点起算点
对建设方提供的控制点和相关起算数据,用全站仪分别进行两测回测角测距,检测无误后即将其作为该工程平面控制网的基准点和起算数据。若发现有误,应提请规划部门重新提供起算数据。
根据建设方提供图纸和现场实际条件,本工程沿通道结构外围设置6个三维坐标点。采用复合导线进行观测,结合相关起算数据,得到坐标点坐标。
3.1.2 钢构件幕墙模型建立
在施工现场运用全站仪、反射贴片对已安装完成的钢构件进行三维坐标实测,运用全站仪数据采集器、接口技术使全站仪和计算机二者相联,在计算机上建立准确的钢构件幕墙三维模型图(图2)。并以此作为构件加工、玻璃下单的依据。
3.1.3 节点吊装安装稳定性受影响分析
拼装支撑主钢管时需在场地内及时设置三维控制点与水平定位点。作为后续测量定位的起算依据。
支撑主钢管的现场拼装过程中需要及时测量胎架的定位尺寸,焊接部位的三维形状,构件在水平方向与垂直方向的投影尺寸,及构件最终完成后的检验复测。
伴随着节点吊装安装工作的进行,现场所用临时支撑持续加荷,受刚度、挠度及地面沉降所影响,变形逐渐加大,有可能对安装定位精度产生较大影响。现场不间断对临时支撑沉降、挠度变形进行监测,发现变形、位移超过允许值及时进行调整。
现场采用可靠的测量平台,双曲面玻璃的定位以坐标控制为主,同时采用与支撑主钢管间距离控制为辅。坐标控制点设置在玻璃面板四角,以油性涂料作出明显标记。施工中在控制点处直接放置棱片定位,结合设计深化过程中所得到的玻璃面板三维控制数据,精确进行玻璃板三维定位。
3.2 模型深化设计
在收到出入口外立面三维模型后,及时对东入口双曲面幕墙和玻璃吊顶采用犀牛软件建模,模型包括主体结构、幕墙内层主立杆钢圆管、外层次杆件钢圆管(图3)、胶条、玻璃板块曲面表皮(图4)、铝板线条等。利用模型拆模深化,得到包括面板、龙骨的下料加工图、施工安装过程的三维定位和对主体结构与幕墙立柱和玻璃的碰撞检查,确保下料正确性。
模型优化后主钢管部分为双弯杆件还有部分优化为单弯杆件,次杆件优化成单弯杆件。玻璃在安装工程中使用弹性冷弯成型技术,运用计算软件对各单元板块翘曲值进行分析,并运用计算软件对玻璃板块进行冷弯受力分析,最终确定小部分板块采用工厂加工成平板单元,现场直接冷弯安装,大部分翘曲值较大
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