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污水处理厂运行能耗优化分析 1 现有污水处理系统节能的必要性 石油、天然气和石油能源的过程是复杂的，是水的密集过程。化工企业的废水复杂多样，化学需氧量高，烃类、衍生物等难分解物质多。为了满足越来越严格的废物排放要求，许多现有的废水处理厂能够显著提高能耗、药物和劳动力的成本。因此，降低成本是许多公司预测的有效选择。 2 回用水处理系统 某石化公司原油加工量为1300×10 污水处理系统采用了“罐中罐+DCI隔油池+中和池+均质池+混凝絮凝池+气浮池+A/0生化池+二沉池+高密度沉淀池+后混凝池+V型滤池”的工艺技术路线，出水进入到回用水处理系统进行深度处理。 回用水处理系统采用“臭氧接触池+生物滤池+V型滤池+超滤+反渗透”的工艺技术路线，系统出水进到除盐水站，经除盐水站处理后达到二级除盐水水质标准。 浓水处理系统采用“前接触氧化池+反硝化滤池+生物滤池+Green DAF气浮+砂滤罐+后接触氧化池+活性炭滤池”的工艺技术路线，对回用水处理系统反渗透浓水进行处理，处理后的浓水进行排放，排放标准按GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》一般限值执行。 3 污水回用技术 该污水处理厂工艺流程完善、工艺单元多、自动化程度高，采用了DCI隔油池、气浮池、高密度沉淀池、生物滤池、反硝化滤池等多项专利技术，主要技术特点如下： (1)采用罐中罐进行污水存储，罐中罐具有调节水量和去除污水可浮油的两种作用，含油污水进入罐中罐内的水力旋流分配器，在水力旋流管内产生旋转层流，利用油和水的不同密度差，产生不同的离心力力场，实现油水分离。 (2)采用DCI隔油池进行深度除油，DCI隔油池利用重力分离的原理实现油水分离，浮油自流排入DCI污油储池，底泥通过污泥排放泵进到污泥浓缩罐。 (3)采用溶气气浮实现泥水分离，通过在溶气罐溶解压缩空气，水中溶解的过饱和空气以微气泡形式存在，气泡在上升过程中与水中的乳化油及小颗粒悬浮物等相黏附，形成密度小于水的气浮体，在浮力作用下，上浮至水面，达到分离目的。 (4)采用A/O生化池进行COD等污染物的去除，通过在生化池内培养活性污泥，利用活性污泥的生物凝聚、吸附和氧化作用，分解去除污水中的有机污染物。 (5)采用高密度沉淀池对二沉池出水进行深度物化沉淀，高密度沉淀池集合了混凝絮凝、沉淀、污泥浓缩功能，有效去除水中悬浮物保证出水浊度。 (6)采用V型滤池进行过滤，V型滤池是快滤池的一种形式，通过细孔型填料层截留水中悬浮物从而使水澄清。 (7)污水回用采用臭氧接触氧化技术。臭氧具有强氧化性，使中难生物降解的长链、大分子有机物转化为较小且可生物降解的有机物，从而通过生物滤池去除。 (8)采用BIOFOR曝气生物滤池进一步去除COD。BIOFOR曝气生物滤池具备生物净化和截留悬浮物两种作用，使污水中的悬浮物和CDO得以去除。 (9)采用7合1多孔纤维超滤膜进行反渗透预处理，出水浊度小于0.5NTU，有效保证了反渗透进水水质。 (10)采用一级三段式反渗透膜组合，回收率不低于81.7%，产水电导率小于50μS/cm，有效保证了回用水水质。 ⒒采用前臭氧和后臭氧两级臭氧化工艺去除反渗透浓水COD，臭氧的氧化作用导致不饱和的有机分子的破裂，使臭氧分子结合在有机分子的双键上，生成臭氧化物，使水中污染物进行有效的氧化。 ⒓采用反硝化生物滤池对反渗透浓水进行去除，通过硝化菌将硝态氮分解为氮气，确保了外排污水总氮合格。 4 主要措施 4.1 碱渣处理系统 按照污水处理厂设计，上游装置排放的碱渣需排放至碱渣处理系统进行预处理，碱渣处理系统设计处理量为1.0m 通过化验监测，装置排放碱渣COD约为20000～30000mg/L，碱渣实际排放量约0.8～1.0m 4.2 减少运行负荷 污水处理厂工艺流程长、转动设备多，共有转动设备1200多台，电耗是污水主要运行费用，针对该情况，结合污水运行，积极采取节能降耗措施，降低污水电耗，具体措施如下： (1)利用罐中罐、事故水罐和均质池对装置排放污水进行缓存。根据上游装置污水排放量，及时调整污水运行负荷，当污水量小于300t/h时，污水处理系统按照单系列运行，减少运行设备，每月约有40%的时间处于单系列运行状态，每月节约电量15×10 (2)根据生化池溶解氧情况，及时调整生化鼓风机运行，在确保生化池溶解氧不低于2mg/L的情况下，将生化鼓风机由两用一备调整为一用两备，每月减少生化鼓风机电量52×10 (3)根据污水V型滤池出水COD情况，及时调整回用臭氧投加量，在污水V型滤池出水COD小于15mg/L时，降低回用单元臭氧接触池臭氧投加量，将臭氧投加量由设计的80kg/h调整至20kg/h，每月减少臭氧发生器用电量35×10 (4)通过对回用生物滤池曝气方式进行调整，在确保回用生物滤池溶解氧