超临界CO2技术下麻织物冰裂纹肌理研究.docxVIP

? ? 超临界CO2技术下麻织物冰裂纹肌理研究 ? ? 尚尚，范铁明 超临界CO2技术下麻织物冰裂纹肌理研究 尚尚，范铁明＊ （齐齐哈尔大学 美术与艺术设计学院，黑龙江 齐齐哈尔 161006） 试验采用分散红54在超临界染色装置上进行亚麻织物的防染印花，探究了染色时间、染色温度、染色压力以及糊料浓度对亚麻织物防染印花性能的影响，测定了染色后亚麻织物及印花的/值和色牢度。结果表明，在防染剂质量分数为10%、温度为120℃、压力为20MPa、染色时间为60min 的条件下，亚麻织物印花防白效果好同时印花能达到最大的/值，染色牢度达到4级。 分散染料；防染印花；超临界二氧化碳；亚麻织物 超临界CO2染色技术是目前最具影响力的绿色染色技术，相比较传统水浴染色技术，超临界CO2流体染色全过程无水、无助剂并且价格低廉，上染速度快、上染率高，染色完成后剩余的染料和系统内CO2可回收循环利用，在染整中做到了零排放无污染，充分体现了清洁化、绿色化、环保化的现代生产理念[1-3]。 近年来超临界CO2染色技术已经陆续投入产业化，但是艺术肌理相关研究较少[4]。相比传统水浴染色，超临界CO2染色工艺在将介质水替换成CO2且染色时染色釜内处于高温高压的环境，分散染料的上染与固色几乎同时进行，因此，拔染印花工艺在超临界CO2染色工艺中并不理想，防染印花是在织物上预先印上某种能够防止地色染料上染的防染剂,以防止花纹上染的一种印花工艺[5-7]。防染印花比拔染印花历史更久,我国很早流传的种蓝白花布,就是先用石灰浆在织物上印花,然后以靛蓝（俗称靛青）染色而成的[8,9]。它较拔染印花有许多优点，如价格低、无需汽蒸、工艺流程短，相对地疵布产生机会也较低。 本试验以多种常用糊料为防染剂，采用超临界CO2染色工艺对亚麻布进行印花染色，以此探讨染糊料种类、防染剂质量浓度、染色压力，染色时间、染色温度等影响因素对织物印花/值的影响。其成果对超临界CO2亚麻防染印花提供参考。 1 试验 1.1 织物、药品和仪器 织物：70 g/m2亚麻，浙江亿瑞衬布有限公司。 染化料：C.I.分散红54原粉，浙江龙盛集团股份有限公司；海藻酸钠、活性淀粉、羟甲基纤维素钠；纯度99%CO2气体，大连光明化工院。 C.I.分散红54 结构式： 设备：100目平板丝网；超临界CO2流体染色机；LAMBDA 35紫外光谱仪，美国PE公司；Color-Eye 7000A计算机测色仪，美国爱色丽公司。 1.2 染色工艺 防染浆处方/%：糊料X，水适量。 工艺流程：印花→烘干→染色→水洗→烘干。 超临界CO2染色：将处理好的亚麻织物，卷绕于染色轴上，装于染色釜，将分散染料放于染料釜。通过增压泵将CO2压入系统，开启加热器进行加热，待达到相应压力、温度条件后，断开阀门，打开循环泵开始进行染色。染色结束后，打开阀门，泄压并回收CO2。超临界CO2流体染色工艺流程图如图1所示。 图1 超临界CO2流体染色工艺流程 H01-二氧化碳储罐；H03-换热器；H02-高压泵；H09-染色釜；H08-染料釜；H10、11-分离釜；H04-制冷机；H14-冷剂泵；H06-循环泵 1.3 测试方法 1.3.1 颜色特征值 将超临界CO2流体染后的亚麻织物试样对折4层，采用计算机测色配色仪进行测量。每个试样测试3次，取平均值。 1.3.2 织物性能测试 耐摩擦色牢度 根据GB/T 3920—2008《纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度》测定。 耐水洗色牢度 根据GB/T 3921—2008《纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度：试验》测定。 2 结果与讨论 2.1 糊料种类对防染印花影响 按照节1.2印花工艺配置8%的海藻酸钠糊、8%活性淀粉糊和8%的羟甲基纤维素钠，用100目平板丝网双面印制后烘干，在超临界CO2染色系统的染色温度120℃、60 min的条件下，系统压力20MPa进行防染印花试验。染色完成后，测定染后试样和印花的/值，结果见图2。由图2可知，在超临界CO2染色工艺中，淀粉、海藻酸钠和羟甲基纤维素钠都具备较好的防染效果。其中海藻酸钠作为防染剂防染效果最好，在染色釜体内，防染浆处于高温高压且无水的环境下，防染浆内的水分蒸发后会形成一层膜紧密的贴附在亚麻纤维表面，能够有效地阻挡染料的上染。淀粉糊和羟甲基纤维素钠作为防染剂时，在染色釜内高温高压的环境里水分会被迅速蒸发，紧密地附在亚麻纤维上阻挡染料的上染，由于缝隙较多，防染效果较海藻酸钠糊略低且会大量吸收染料，故试验均采用海藻酸钠作为防染剂。 图2 糊料种类对防染印花影响 2.2 防染浆质量浓度对防染印花的影响 按照节1.2印花工艺配置4%～12%的海藻酸钠糊、用100目平板丝网双面印制后烘干，在超临界CO2染色系统的染色温度120℃、60min，系统压力20M