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? ? 齿套闭塞式锻造成形研究 ? ? 闫中原，张晓波，徐洪磊，刘乐，纪小虎，李萍 齿套闭塞式锻造成形研究 闫中原，张晓波，徐洪磊，刘乐，纪小虎，李萍 （合肥工业大学 材料科学与工程学院，合肥 230009） 为了解决某截齿齿套锻压载荷大、模具寿命低、齿套腔充填难等技术问题。采用数值模拟的方法，选取不同的始锻温度和冲头进给速度，对截齿齿套热锻成形过程进行模拟分析，根据模拟结果优化参数。研究发现上下冲头载荷的增长趋势基本一致，但在成形伞头侧壁及伞头尾部时，下冲头成形载荷的增长率相较于上冲头有所增加。采用上冲头进给速度为10 mm/s，下冲头进给速度为23.50 mm/s，始锻温度为1000 ℃的优化参数，其最大成形载荷不会出现明显增加，另外最大等效应力和最大损伤因子皆较小，并且金属填充效果良好。通过分析始锻温度和冲头进给速度对截齿齿套成形的影响，并对其进行优化和控制，得出了最优工艺参数区间，为实际生产提供了参考依据和理论指导。 齿套；闭塞式锻造；始锻温度；冲头进给速度 矿用截齿齿套是采煤机上重要的连接部件，起到装夹截齿，使之固定于截齿座的作用[1]，其中齿套是采煤机、刨煤机以及掘进机等采掘机械用在煤矿开采、巷道掘进以及隧道建设等工程中进行破岩落煤的关键部件[2]，但由于工况环境较为恶劣，齿套和截齿磨损消耗较为严重[3]。一些研究者为了提高齿套和截齿的力学性能进而提出了相关的优化措施，主要集中在截齿齿套的材料选用和表面处理等方面[4-7]，而齿套成形工艺多为热锻和冷锻相结合的方法，成形方案复杂且成本高。 针对矿用截齿齿套结构复杂、成形难等特点，文中提出了闭塞式锻造成形工艺，从一定程度上解决齿套因成形过程引起的成形缺陷和性能降低的问题。闭塞式锻造工艺是先将可分的凹模闭合，并对其施加足够的合模力，然后通过一个或多个冲头沿不同方向施加压力，使金属产生流动，从而可在一道变形工序中获得复杂零件[8]。此外，由于其成形过程中坯料处于强烈的三向压应力状态，因此适用于成形低塑性材料，而且金属流线沿锻件外形连续分布，所以其成形锻件的力学性能较好[9-11]。闭塞式锻造成形有诸多优点，国内外众多研究学者[12-14]利用数值分析软件对成形复杂件均做了深入的研究，分析了工艺参数对成形过程中金属流动、应力-应变分布和成形载荷等的影响。 虽然闭塞式锻造成形有诸多优点，但其优良的成形性能是建立在各加工参数最优化的基础上，文中采用Deform有限元软件对某截齿齿套闭塞式锻造成形过程进行三维数值模拟，在保证冲孔连皮位置及厚度不变的基础上，通过单因素方法探讨不同冲头进给速度、始锻温度对截齿齿套的影响，为截齿齿套热闭塞锻造工艺的优化和生产应用奠定基础。 1 工艺分析 图1为某型号截齿齿套的零件，该齿套外形为圆柱孔形件，其中最小孔径为35 mm，最大孔径为43.5 mm，零件头部为一个伞形凸台，其中凸台的最大直径为92 mm，齿套总长为139 mm。该零件材料选用超高强度钢42CrMo，因此需要对坯料进行加热，降低其变形抗力并且提高其塑性。此外齿套的形状复杂，为了保证成形质量，所以选择闭塞式锻造工艺。 2 有限元模型建立 根据体积不变原理[15]，对截齿齿套进行体积计算，坯料规格为57 mm×103 mm，冲孔连皮保留在内径过渡区并且厚度设为6 mm。模拟时上凹模与下凹模完成合模，然后上下冲头分别向下、向上推挤成形齿套，闭塞式锻造有限元模型如图2所示。 利用三维造型软件UG获得以上成形工艺的模具结构及初始坯料的三维几何模型，然后转换成通用图形格式STL导入到Deform-3D前处理的Geometry模块中。坯料材质为42CrMo，选择Deform材料库中AISI-4140（20～1200 ℃）与之对应。设置坯料始锻温度为900 ℃，模具温度为400 ℃，上冲头的进给速度为10 mm/s，下冲头的进给速度为23.50 mm/s，上下冲头的运动时间皆为2.851 s，热传系数设为11 N/(s?1·mm?1·℃?1)，坯料单元网格数为150 000，模具单元网格数为32 000，采用剪切摩擦模型且摩擦因数取0.3。 图1 截齿齿套零件图 图2 闭塞式锻造模型 3 模拟结果分析 3.1 成形过程分析 齿套闭塞式锻造载荷行程及坯料的充填过程如图3和图4所示。上冲头的载荷主要有2个明显的变化过程，首先上冲头挤压上半部分金属坯料使之填充圆筒壁（A），载荷随着冲头行程的增大而缓慢增加，之后当金属填充到圆筒直径过渡区（D）时，由于在圆筒直径过渡区（D）直径缩小，金属在圆筒直径过渡区（D）流动受阻，载荷增大的速率加快。最后当金属填充到齿套的顶部时，由于顶部的圆筒边缘缝隙（E）较小，金属填充时阻力进一步加大，使载荷急剧升高。但下冲头载荷与行程之间的变化关系则与之有所不同，这主要是