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铝硅合金焊丝在漆表面腐蚀的原因分析 新硅酮利用率在中国使用时间短，试验经验低。由于中国的锅炉具有很强的水性和大量的水，这对木材是非常不利的，因此需要内部腐败才能使用铝装置。 为此, 我们先后开发了YDR-1, YDR-2两种散热器内防腐专用涂料.长期的生产与使用实践证明, 只要散热器的进行合格的漆前表面处理, 漆膜与铝基材的结合力就能达到要求, 涂层能在我国的碱性锅炉水中长期浸泡而不鼓泡不脱落, 从而起到良好的保护作用.但有一个共同现象, 即在散热器的焊缝处, 漆膜往往出现鼓泡甚至脱落的现象. 所有出现这种现象的散热器都是采用钎焊焊接工艺进行焊接的.该焊接工艺应力变形小, 可是强度相对较低, 但因为总体成本相对较低, 工艺过程相对简单, 因此被绝大多数铝制散热器厂采用.为彻底查明造成这种现象的原因, 我们到数个目前国内知名的散热器厂家进行了现场调查, 并从流水线中抽取了试样, 专门针对散热器的焊缝做了研究. 1 试样表面状态 铝制散热器在进行内防腐涂装前必须进行表面处理, 使铝材表面形成一定的转化膜.铝材的表面处理工艺多种多样, 但磷化工艺所形成的磷化膜与有机涂料的结合力最强, 因此, 目前绝大多数用户都采用了这种处理方法.为了对比不同磷化处理工艺下, 焊缝与铝材表面状态的差异, 我们选取了两种目前在工业生产中使用的铝材磷化处理工艺对两个散热器厂家的试样进行了处理.两种处理工艺在一些步骤上有一定的差异 (表1) . 所有试样在经过去油和去氧化层处理后焊缝处都呈现黑色, 但各个试样的程度不同, 而且在用刷子刷蹭之后, 焊缝处的颜色会变浅.为了分析研究试样在不同阶段的表面状态, 在作完表面调整后, 所有试样被分为3部分, 其中一部分不再作进一步处理, 还有一部分在作完磷化处理后挂漆. 将未进行磷化处理的得试样与磷化后未挂漆的试样在扫描电镜下观察其表面状态, 从观察结果来看所有试样基本上相同, 焊缝处存在着大量的白色物质 (图1a、b、c、d) , 分析结果表明这些物质是硅 (图2) .而挂漆的试样在90℃, pH值为12的碱性热水里进行耐蚀性实验, 在进行了60个小时的实验后, 焊缝处的漆膜全部出现了鼓泡现象, 但同时基材上的漆膜却完好无损没有任何变化. 2 焊接工艺的改进 从试验结果来看, 钎焊焊缝在表面处理过程, 生成并沉积的疏松的硅, 至少是造成涂料在焊缝处附着力差的主要原因之一.虽然通过刷涂的办法能部分去除, 但这在工业生产上是无法实现的.同时, 从磷化试样电镜照片来看, 焊缝处的磷化膜生长要比母材差, 这必然进一步恶化漆膜附着力.分析研究表明, 上述情况是钎焊工艺自身特点所造成的不可避免地结果. 钎焊焊缝的物理化学性质不均匀, 可分为扩散区、中心区、界面区三部分.扩散区是钎料组分向母材中扩散形成的, 和中心区相比其晶粒相对较大.中心区是母材溶解和钎料混合后冷却形成的, 其内部有大量再结晶时形成的偏析物质.界面区的组织形貌介于两者之间.目前我国铝制散热器厂使用钎焊工艺基本上相同, 大都采用乙炔焰作为加热源, 钎缝位置一般在散热片部分和主水道部分的结合处.钎焊工艺过程要求钎料融化的同时, 形成钎缝的母材强度变化不大, 这样才能保证钎料可以向钎缝中充分渗透.因此, 绝大多数厂家选用含硅量在12%~15%左右的铝焊丝, 这种焊丝配合KCl、BaCl2、K3AlF6、LiCl等焊药可以在450 ℃左右融化, 在此温度下铝合金仍然具有一定强度.经过重熔冷却后, 焊缝处的硅含量更高, 分析检测表明焊缝表面的硅含量高达20%, 经过碱洗、酸洗后钎缝处的表面含硅量可达50%以上. 上述现象是前处理过程中钎缝处发生选择性腐蚀造成的, 在去处氧化皮阶段, 焊缝处的铝硅合金被迅速侵蚀.其中铝完全溶解到处理液中, 而硅却无法溶解又以非常疏松的状态重新沉积到焊缝上.而由于硅的化学性质十分稳定, 在后序处理中无法溶解, 直到挂漆时仍然附着在焊缝表面上, 造成漆膜不能充分与磷化层浸合. 此外, 由于焊缝处含硅量较高, 其腐蚀电位要比基材正许多 (表2) .这种悬殊的腐蚀电位差会给钎焊接头的抗腐蚀性能带来非常不利的影响.文献曾经报道过钎缝涂漆后出现 皮下腐蚀的情况, 腐蚀表现形式为鼓泡, 需要指出的是, 文献中的使用环境远没有铝制散热器实际使用环境苛刻.除此之外, 铝制散热器在钎焊过程中形成的缝隙易发生缝隙腐蚀.以主水道两端的丝口为例, 由于散热器标准中对丝堵厚度有严格要求, 所以此处钎缝深度很大, 非常容易出现钎缝未填满的状况.大多数钎缝很窄, 在时间相对较短的内涂装过程中, 涂料无法完全渗透到未填满的缝隙中去.而在未来的长期使用过程中, 水是完全可以渗透进去的, 这就为缝隙腐蚀的发生提供了理想条件.一条缝隙要想成为缝隙腐蚀部位, 必须宽到液体可以流