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高温状态下铸铁冷却壁热应力及变形分析 随着高质量技术的进步和路桥的加热负荷的增加，现有的普通铸铁冷却壁很难完全满足现代高粱的需要。铜冷却壁的冷却性能很好，但很贵。为了提高铸铁壁的冷却性能，满足高粱长期维护的需要，开发了一种高性能的节水管表面的金属-金属陶铁冷却墙，称为金属-金属管铸铁冷却壁。 普通铸铁冷却壁制造工艺是在冷却钢管外壁刷涂或喷涂一层0.20～0.40 mm厚的防渗碳涂料, 这样在浇注时虽然能起到很好的防渗碳作用, 但在冷却水管外壁和冷却壁基体之间形成由涂层和气隙构成的绝热层, 该绝热层是冷却壁冷却能力的限制性环节. 为了降低涂层及气隙层热阻, 新开发的铸铁冷却壁不是刷涂或喷涂防渗碳涂料, 而是对钢管活化处理后再进行合金化处理, 在钢管外壁形成了一层0.1～0.2 mm厚的合金层. 该合金层不仅防渗碳效果优良, 而且导热性好, 热导率≥90 W·m-1·K-1. 为了测定合金化管铸铁冷却壁的实际冷却性能, 在常熟喷嘴厂专用的高炉冷却壁热态实验炉上进行了1∶1热态实验. 合金化管铸铁冷却壁热态实验结果表明:当合金化管铸铁冷却壁热流密度为95 kW·m-2时, 本体中部热面温度716 ℃, 角部热面温度 (最高温度) 在741 ℃左右, 低于球墨铸铁允许的工作温度760 ℃. 可见, 合金化管铸铁冷却壁裸露状态下能承受的最大热负荷为95 kW·m-2, 高于普通涂层铸铁冷却壁及日本第三代冷却壁. 本文采用热-结构耦合的计算方法详细分析了炉温、渣皮、边缘接触压力对铸铁冷却壁热应力及其变形的影响. 通过与普通涂层球墨铸铁冷却壁温度分布及应力分布的比较, 说明合金化管铸铁冷却壁使用寿命会超过普通铸铁冷却壁. 利用球墨铸铁强度分析理论提出了铸铁冷却壁“高周热负荷”新概念, 以此评价铸铁冷却壁的冷却能力和使用寿命. 1 合金化管铸铁壁温度场的数值模拟 冷却壁温度场的分析是冷却壁热应力和热变形分析的重要前提条件, 因此先计算冷却壁的温度分布. 1.1 维传热数学模型 高炉冷却壁和炉衬的传热可视为导热问题来处理, 稳态条件下, 三维导热微分方程为: ∑i??xiλ(Τ)?Τ?xi=0 (1) 式中,λ(T) 是与温度有关的导热系数, W·m-1· ℃-1;i=1, 2, 3, 表示三维, 即x、y和z轴. 冷却壁尺寸1 625 mm×800 mm×235 mm, 冷却通道共四条, 在宽度方向均匀分布, 通道中心间距为200 mm, 冷却水管规格?70 mm×6 mm, 水管中心线离冷面距离80 mm, 燕尾槽镶砖为烧成微孔铝碳砖, 镶砖厚75 mm, 镶砖面积50%. 根据冷却壁的对称性, 截取冷却壁1/4作为计算模型 (见图1) . 在建立有限元模型时, 将炉壳、壁体、填料、定位销和镶砖看作连续体考虑, 利用ANSYS材料特性随温度变化的处理功能, 对各种材料参数随温度变化进行设置. 1.2 与合金化管铸造冷却壁的比较 利用合金化管铸铁冷却壁热态实验数据确定的参数列于表1. 日本水岛制铁所实验表明, 普通涂层铸铁冷却壁本体与冷却水之间的传热系数K为200～350W·m-2·℃-1, 日本新日铁开发第四代冷却壁计算所采用的K值为210～240W·m-2· ℃-1. 合金化管铸铁冷却壁壁体与冷却水的综合传热系数K是根据水管外壁与冷却壁壁体接触面热电偶测量值、冷却水带走的热量及冷却水的平均温度, 采用文献的计算方法得出的, 其K值为1 465～1 674W·m-2·℃-1, 远远大于日本的实验结果. 这是因为合金化管铸铁冷却壁气隙层厚度是普通铸铁冷却壁涂层厚度的1/10. 从表1看出, 合金化管铸铁冷却壁炉内综合换热系数是随炉温变化的, 在相同炉温下合金化管铸铁冷却壁与相同结构参数的文献中普通涂层冷却壁炉内综合换热系数相同, 与日本水岛制铁所数据也比较接近. 1.3 物理参数 有限元计算中使用的相关物性参数主要根据文献确定, 如表2所示. 1.4 热线计算模型的验证 根据表1的边界条件计算出合金化管铸铁冷却壁的温度分布, 计算值与实测值非常吻合 (见图2) . 由此可见, 合金化管铸铁冷却壁热态实验确定的热边界条件及温度场计算模型准确可靠, 完全满足合金化管铸铁冷却壁工程研究的要求. 2 热应力和热变形值的模拟 2.1 应力应变的影响 冷却壁在高炉中的热应力和热变形, 包括弹性变形和塑性变形. 在热应力分析时, 不考虑变形对温度场的影响, 同时忽略了由重力及其他机械载荷引起的应力. 根据热弹塑性理论, 有如下增量应力应变关系式. 在弹性区域内: d{σ}=[D](d{ε}-d{?ε}Τ)(2) 在塑性区域内: d{σ}=[D]ep(d{ε}-d{?ε}Τ)+d{?σ}Τ(3) 其中, d{?ε}Τ={α}+(Τ-Τ0)d{α}