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消失模工艺生产的铸铁冷却壁热阻分析 研磨壁是广泛应用于中、小、高炉的冷却设备之一。传统的球墨铸铁冷却壁采用砂型工艺生产, 存在造型困难、质量不稳定、工序复杂、生产成本高等问题。利用消失模工艺生产的冷却壁可以有效的提升铸件质量, 同时生产工艺简单, 能源消耗较少, 可有效降低成本。为测试消失模工艺生产的球墨铸铁冷却壁的热态性能, 本研究设计并建造了冷却壁热态试验炉, 并利用该试验炉模拟冷却壁在高炉内热面无镶砖且无渣皮保护的极限工作状况, 分别测试了冷却壁在800 ℃、900 ℃、1 000 ℃及1 100 ℃的不同温度条件下和0.5 m/s、1.0 m/s、1.5 m/s及2.0 m/s的不同水速条件下工作时的换热性能。同时, 本文从传热学的角度对试验冷却壁的传热性能进行了计算, 分析了不同水管涂层工艺的优劣, 计算结果与试验结果吻合较好。 1 试验设备设计 1.1 温度变化规律 试验装置如图1所示, 主要由3部分组成:热态试验炉系统、水循环系统及信息采集系统。试验炉系统采用柴油烧嘴作为加热器, 烧嘴上方砌筑一层厚约200mm的格子砖, 使燃烧后的高温气流在炉膛内均匀分布, 以获得均匀、稳定的炉温。在冷却水进水水箱处设有热电阻测量进水温度, 并在每根支管上设有电磁流量计测量进水流量。每根出水管出水处均设有热电阻来测量出水温度。每根进水管和出水管均设有压力变送器, 可实时记录进出水压力。 本试验系统采用两台32路智能数字巡检仪来记录热电阻、热电偶、电磁流量计等传感器的数据信息, 可实现秒级的自动连续信息采集, 结果准确可靠。 1.2 尾槽冷却工艺 试验冷却壁尺寸为1 680 mm×800 mm, 冷却壁热面均匀的设有宽度为80 mm, 深度为100 mm的燕尾槽, 燕尾槽内用碳化硅质耐火材料填充并捣实, 冷却壁总厚度 (含燕尾槽) 为240 mm。冷却壁采用“四进四出”的冷却结构, 冷却水管外径为60 mm, 壁厚6 mm。1#、2#冷却水管采用喷涂工艺在水管外制作涂层, 涂层厚度为0.15 mm;3#、4#水管采用人工刷涂工艺, 涂层厚度为0.25 mm。冷却壁内热电偶布置位置如图2所示。 2 热面无镶砖且无渣皮保护的极限工况 本次热态试验主要目的是考察消失模工艺生产的球墨铸铁冷却壁在不同冷却水流速条件下和不同炉温条件下的传热性能, 同时对比两种水管涂层工艺的优劣, 因此试验主要分为两部分进行。在两部分试验中, 冷却壁均工作在热面无镶砖且无渣皮保护的极限工况下。 (1) 固定冷却水速条件下, 调节炉温。进行这一部分试验时, 冷却水的流速为1.2 m/s, 同时通过调节烧嘴的油量和鼓风量使炉温在某一个固定的温度上稳定一段时间, 待冷却壁温度数据稳定后, 读取壁体内各测温点的温度并记录。然后调节油量和风量, 进入下一个温度阶段。试验时控制的炉内温度如表1所示。 (2) 固定炉温条件下, 调节冷却水速。进行本部分试验时, 固定热态炉炉内温度为1 000 ℃, 同时调节冷却水水速至一较大的值, 并按照表2所示的方案使水速减小并在各设计值上稳定一段时间, 待冷却壁壁体内各测温点数据稳定后读取并记录数据, 然后调节水速阀门, 进入下一阶段。 3 试验结果及分析 3.1 炉温波动时温度波动的影响 图3显示了冷却水流速1.2 m/s, 炉温分别为800 ℃、900 ℃、1 000 ℃、1 100 ℃条件下冷却壁本体在不同深度处的温度分布。图中A1、A2、A3和A4热电偶插入冷却壁壁体内深度 (即离开冷面的距离) 分别为19 mm、71 mm、146 mm和236 mm。图3表明, 在不同试验条件下, 仅当炉温为1 100 ℃时, 靠近冷却壁热面10 mm以内的壁体温度高于760 ℃ (冷却壁允许工作最高温度) ;在其他条件下, 冷却壁壁体温度均保持在760 ℃以下。在冷却壁本体内部, 温度由冷面到热面分布基本上为线性增加, 在靠近热面时急剧增加, 即炉温变化时对冷却壁热面温度所产生的影响要远大于对冷面的影响。以图3中炉温1 100 ℃曲线为例, 由A1位置到A3位置, 热电偶插入深度由19 mm增加至146mm, 测得温度由229 ℃上升至413 ℃, 即平均每离开冷面1 mm, 温度上升1.45 ℃;进入肋部以后, 由A3位置到A4位置, 热电偶插入深度由146 mm上升至236mm, 测得温度由413 ℃上升至802 ℃, 平均每离开冷面1 mm, 温度上升4.32 ℃。文献表明, 在冷却壁内部由冷面到热面, 温度的变化曲线是接近直线的, 而在冷却壁热面肋部温度梯度则急剧增大, 本试验结果与文献资料一致, 这说明冷却壁热面温度受炉温波动的影响较大, 在没有镶砖保护且不能挂渣时极易受到破坏。综合以上的分析可知, 当炉温发生变化时, 将对冷却