液压折弯机的发展历程.docxVIP

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液压折弯机的发展历程 作为一种通用的重型机器,该机枪具有简单的操作、强大的功能和相对价格低廉。近年来,它在世界上越来越受到重视。同时,不同技术的广泛应用越来越大,其中液压机技术是第一位的,这为机枪的开发做出了重要贡献。 折弯机在中国的发展历程大致经历以下几个阶段:第一阶段机械结构。新中国成立后,在20世纪50、60年代开始在国内生产折弯机。当时的折弯机是靠凸轮或一个大齿轮幅传动来带动滑块模具,从而实现对板材的折弯过程。可以想象,这种机器效率低,噪音高,且产生的折弯力受很大的限制,即使是这样,这种折弯机在中国制造及使用延续了很多年;第二阶段液压技术的应用。20世纪80年代初,随着中国的逐步对外开放,国外的先进制造方法开始被引入中国,液压技术也被应用到折弯机上。 1 在机和液体混合的时代 液压技术被应用到折弯机上,是一种以扭力轴控制液压缸活塞同步运行的结构,液压来驱动液压缸从而带动滑块模具运动的机、液混合机械。 1 折弯机的应用 从图1可以看出液压泵由电机带动,通过电磁阀的换向,从而使两只液压缸进行上下运行及加压来完成对板材的折弯工序,所需工作的折弯力完全是靠进入液压缸的液压油压力和液压缸活塞的面积决定。这就大大突破了折弯机吨位的限制,理论上可以讲,无论多大吨位的机器都可以方便的制造。这就使得折弯机的制造技术得到拓展,应用面日渐广泛。而且,机器的工作噪声相对很小。这使得折弯机制造业在中国迅速发展,由于这种折弯机操作简单、成本低,一直到今天,这种技术的折弯机仍然是市场占有量最大的机型。 这种折弯机也存在着很大的弊端,机器的两只液压缸是靠一根扭力轴连接在一起,这根轴的作用就是将两只液压缸强制性的一起上下运动,从而起到同步功能,而折弯工件时,由液压缸带动的刀具同步下行至关重要,所以随着机床吨位的增大,这根抗扭的轴也必须设计得有足够的刚性、强度,使得扭轴直径很大、很笨重,使得制造成本及难度大大增加。所以上面所讲的理论上的折弯力变得很不现实。国内有些厂家将折弯机做到800 t压力,这虽不是极限,但已是所能制造的最大吨位了。 2 比例压力阀的工作原理 20世纪80年代中后期至90年代初,随着液压比例技术的发展,电液比例折弯机也随之孕育发展,随着其它各种功能液压阀在折弯机上的运用,折弯机已发展成为安全性、效率性较高,操作简单的一种不可缺少的机器。液压原理如图2所示。 从图2中可以看出,编号7.1/7.2及0.4的液压阀是新的液压技术在折弯机领域的充分运用,编号7.1/7.2是伺服比例方向阀,其工作原理即是:伺服比例方向由放大器、比例电磁铁、和控制阀芯组成一个闭环系统,阀芯的位移(阀的开口度)取决于放大器输出信号的大小,控制方向取决于输入信号的极性(控制器可设定±10 V),伺服比例阀的最大优点集中体现在它的响应速度上,图3是伺服比例方向阀的剖面图。 了解了伺服比例方向阀的工作特性,才能知道为什么将其用于折弯机上,两只伺服比例方向阀可以分别单独控制两只液压缸的运行状态,包括液压缸活塞的上、下运动和停止,活塞运行速度都可以独立进行,也就是说,两只缸作为两个自由度,通过伺服比例方向阀的速度控制而使液压缸塞保持同步运行。简单的说,一旦其中一只液压缸速度快了,就可以让其速度慢下来,而另一只缸加快速度,从而达到速度一致。这种原理加上适时检测液压缸位置的光栅尺及CNC数控装置就形成一个完整的闭环系统,使液压缸的活塞完全柔性的运动及位置控制得以实现。 图4是一种型号比例压力阀的剖面图,其组成部分为:阀主要由磁极管套3,电磁铁线圈4,阀座5和阀芯6组成;其工作原理:此型号比例压力阀结构为锥阀式精细控制阀,用来控制系统压力,它由带有中心螺纹和线圈可更换的比例电磁铁驱动,电磁铁内腔和油口②接通且充满油液,根据输入的电信号,可实现无级调节系统压力,即电磁铁线圈根据设定值得到电流,比例电磁铁将电流值转换为机械力,通过推杆7作用到阀芯6上,阀芯压向阀座5以关闭油口①与②之间的油路,如果作用在阀芯6上的液压力和作用在电磁铁上的力相等, 则阀按设定值进行压力控制,即阀芯6从阀座5抬起,油液从油口①流到油口②,当输入值为0时,控制器仅给电磁铁线圈输入最小控制电流,以此设定最小压力值;当控制器给电磁铁线圈输入最大控制电流时,以此设定系统的最大压力。在控制器内将最小电流至最大电流的值进行线性分布,则压力亦与电流将呈现一次函数线性分布,那么在工作过程中,系统的压力随着工件所需压力而改变,并不是系统压力总是处于最高状态。 比例压力阀的出现,替代了原始的压力阀,克服了原始压力阀体积大且压力控制不精确的缺陷,而比例压力阀能使压力控制精确,且呈线性化控制,随机器的需要而改变,减少了能量的浪费,避免了使油温快速升高的现象发生。 伺服比例方向阀、比例压力阀在机器上的广泛运用,促进电液比例折弯机

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