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新一代中国浮法玻璃技术新进展 1 中国浮法玻璃技术现状 1.1 浮法工业:中国浮法技术生产线 随着中国浮法雕塑技术的不断改进和创新，浮法技术已成为中国平板玻璃生产的主要技术。截止2006年底,中国已建成浮法玻璃生产线162条,其中全部或主要采用中国浮法技术的生产线达135条,占中国浮法玻璃生产线数量的83%。2006年平板玻璃总产量达4.54亿重量箱,浮法玻璃占81.87%,其中优质浮法玻璃占20%以上。在大力推动产业结构调整的同时,产品结构优化也取得显著进展。采用中国浮法玻璃技术并进行工程总承包的900 t/d浮法玻璃生产线已在印度尼西亚成功投产,品种从常规厚度扩展到超薄(0.55～1.1 mm)、超厚(15～25 mm),开发出了在线Low-E和Sun-E、自洁、超白、防火玻璃等新品种。 1.2 我国浮法玻璃技术的自主知识产权 近年来,我国玻璃科技工作者实施了从选矿、原料配料称量,到熔窑、锡槽、退火窑3大热工设备以及成套控制软件系统的一系列科技攻关,成功解决了一批长期制约我国浮法玻璃实物质量提高的关键性技术难题,取得了一批具有自主知识产权的重大技术创新成果,把中国浮法玻璃技术与装备水平提高到了一个崭新的阶段。 1.2.1 配合料混合均匀度 1)采用大型均化库和新型均化装置对硅质原料进行均化,严格控制硅质原料成份、颗粒度和含水率的波动。 2)开发了高精度自动配料电子秤系统,静态精度达1/2 000以上,动态精度可达1/1 000以上。 3)改进配合料混合过程(加水、加蒸汽)的自动检测控制,提高配合料混合均匀度。 4)开发了快速测定原料及碎玻璃中的COD值的技术方法,通过将原料已含的COD值(化学氧需要量,Chemical Oxygen Demand)一并纳入到还原剂加入量的控制中,控制原料的COD值、芒硝含量、碳粉比例以及熔化的氧化还原气氛,充分利用硫酸盐的溶解度,有效减少气泡,尤其是微气泡。 1.2.2 玻璃液的预处理研究 1)开发了熔窑燃烧模拟技术,研究火焰空间温度场和玻璃液温度场之间的相互关系,确立各种规模熔窑的温度控制目标。 2)研究了熔窑池底不同结构对玻璃熔化的影响,及其与回流、微气泡和能耗等的变化规律关系,优化了耐火材料的匹配选择。 3)研究了投料口宽度与熔化池宽度的比例及对玻璃熔化的影响,合理确定澄清带的长度、熔窑宽度及其对玻璃液中微气泡溢出和熔窑热效率的的影响。 4)研究了适合新窑型的卡脖结构形式和尺寸,通过玻璃液的自然对流,有目的地实现控制窑池中央充分澄清好的玻璃液进入冷却部,减少成形环流中低温回流的重复加热。 5)研究了适合新窑型的冷却部结构和面积的大小,使成形玻璃液流是最新鲜的,避免了“滞止脏玻璃液”的出现。 6)研究了熔化部热点区域采取鼓泡等强化对流措施对玻璃液热点稳定和玻璃液微观质量改善的影响。 7)研究了由于窑型的改变导致池底温度与常规窑型差异而可能引起耐火材料所产生的微缺陷问题及解决方案和措施。 8)开发了新型熔窑电辅助加热系统,对降低熔窑热耗、提高玻璃液熔化质量。 1.2.3 锡槽高效密封技术 1)开发了玻璃液流量精确控制技术,控制精度可达到1/1 000以上,比常规控制精度提高5倍以上,大大提高了锡槽热工制度的稳定性。 2)开发了新型石墨挡坎及配置方案,结合深液区的优化设置,控制锡液流动,达到控制锡液横向温差2 ℃的国际先进水平。提高了玻璃表面平整度,减少了玻璃厚薄差。 3)开发了锡槽入口、出口隔墙新型整体密封技术,使锡槽出口压力由原来的15 Pa提高到30 Pa以上。 4)开发了高精度、高稳定性全自动拉边机,完全可以取代进口设备。 5)开发了先进的流液道结构,加强闸板附近的密封,减少熔窑气氛对锡槽的影响,减少杂质(含O、S等成分)进入锡槽。 6)设置高纯氮气密封装置,对进入锡槽顶部、边部的保护气体进行计量,实行精确控制。 7)开发了气体导流技术和装备,可以有组织地控制锡槽内气体的流向,排除槽内含SnO、SnS 等污染物的气体,改善锡槽内的气氛环境,减少由O、S引起的缺陷,提高玻璃产品的质量。 8)开发了锡液净化技术,减少锡离子对玻璃体内的渗透,减轻玻璃的钢化彩虹。 9)开发了保护气体精细分配技术,根据工艺要求调节氮氢比例,确保进入锡槽的保护气体满足生产高质量玻璃的要求。 10)优化集成多年理论和经验,编制了完整的操作软件用以指导生产,使最佳生产工艺参数具有可重复性,大大缩短改变生产品种的时间。 技术开发前后锡槽的工艺参数对比见表1。 1.2.4 风系统及热压设计技术 1)通过准确的热工计算得出各部位的保温厚度,开发了利于保温材料铺设的结构、层铺错缝的科学布置和装填方式,使退火窑具有优良的保温绝热性能,稳定窑内气氛,提高窑内温度场的抗冲击性。 2)开发了新型电加热器和布置方式,该电加热器结