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浮法玻璃退火窑技术现状与发展 0 浮法玻璃退火窑生产的技术措施 浮法玻璃的换热是指将针槽中的玻璃带冷却，消除玻璃中的残余内应力、光学不均匀性和稳定玻璃的内部结构，并通过一定的温度曲线进行冷却的工艺过程。玻璃的退火可分为两个主要过程：一是内应力的减弱和消除；二是防止内应力的重新产生。浮法玻璃退火窑作为浮法玻璃生产的三大热工设备之一，对浮法玻璃的产品质量和生产成本起到至关重要的作用。随着我国浮法玻璃行业的发展，全国浮法玻璃生产线从当初的几十条发展到今天近300条，规模从最初的80 t/d发展到现在的1 300t/d。市场对浮法玻璃的质量要求越来越高，近年来新材料、新工艺在浮法玻璃退火窑生产中不断应用。因此，很有必要对浮法玻璃退火窑的现有技术状况进行归纳整理，对需要改进和提高的地方进行深入分析探讨，为进一步提高浮法玻璃退火窑的技术水平和浮法玻璃行业的持续、稳定发展提供保证。 1 浮法玻璃退火窑 浮法玻璃退火窑位于锡槽后端过渡辊台的后部，其后端连接冷端输送辊道。主要包括：退火窑壳体、电加热系统、冷却风系统、输送辊道和电控系统。退火窑一般分为A区（600～550℃）、B区（550～480℃）、C区（480～380℃）、D和RET区（380～220℃）、E区（220℃）及F区（220～70℃），其中A～C区是保温区，D～F区为非保温区。A～C区壳体由多节壳体依次连接而成，壳体内侧为耐热钢板（C区除外，为普通钢板），外侧为普通钢板。壳体上下层及两侧墙内充填实优质的保温纤维毡。相邻两节壳体之间留有膨胀缝，膨胀缝中填充保温棉密封，保证壳体受热不变形。每节壳体两侧墙均开有观察孔和扒渣孔。D区完成保温区和非保温区的过渡，内无冷却风，RET区内有热风循环系统。E区为敞开无风冷区，完成Ret区与F区的过渡，F区为敞开强制冷却区。电加热系统包括板上和板下电加热器，板上分布于A～C区的壳体两侧，板下一般布置在A～B区的壳体两侧。冷却风系统包括保温区辐射式冷却（包括板上和板下独立的可调冷却系统）、RET区冷却和F区强制冷却。输送辊道包括输送辊子、辊道梁、吊挂轴承座及传动系统。电控部分包括输送辊道传动控制、加热控制和风冷控制。 目前，国际上制造浮法玻璃退火窑设备的最具代表性的公司主要有两家：即比利时的CNUD（克努德）公司和法国的STEIN（斯坦因）公司，它们分别以各自独特的设备结构和退火工艺，向世界各国浮法玻璃生产厂家提供了许多条不同规模的退火窑设备。从这两大公司的技术装备及结构特点看，各具特色，其玻璃退火质量均处领先地位。其中比利时CUND公司采用冷风退火工艺，从事退火窑设备制造历史较为久远。法国STEIN公司为后起之秀，以其独特的热风退火工艺也占领了世界范围内一定的份额，STEIN结构的退火窑在B区板上为热风循环退火工艺，其它区的退火工艺与CNUD结构的退火窑相同。两家公司的退火窑壳体固定保温层的钢结构形式和风管截面形式有所不同，其分区方法基本相同，但分区命名的代号字母不同，本文使用CNUD公司的退火窑分区代号。近几年来，两家公司在技术领域互相渗透，取长补短，使退火窑技术日臻成熟和完善。 我国浮法玻璃退火窑技术是伴随着浮法玻璃技术的不断发展而发展的。1971年9月，我国研发团队在洛阳玻璃厂建成了第一条用于工业生产的80t/d浮法玻璃生产线，当时的退火窑为砖结构隧道式，成功生产出原板宽近1.3 m、厚6 mm质量较好的浮法玻璃，投入市场后取得良好的经济效益。1985年，熔化量为400 t/d的洛阳浮法二线于7月3日顺利投产，使用CNUD退火窑。该线为我国引进的第一条CNUD退火窑，原板宽度为3.5 m，是我国当时最大的一条玻璃生产线。1983年，中英合资企业——上海耀皮玻璃集团股份有限公司引进国内第一条STEIN结构的退火窑。至今，国内曾先后选用引进过该两家公司提供的许多条不同规模的退火窑设备，数量上基本各半，从使用效果来讲，基本能满足出优质玻璃的要求。秦皇岛玻璃工业研究设计院在2004年在国内首创设计完成大吨位的玻璃生产线——900 t/d的浮法玻璃生产线，其退火窑内宽达5.8 m，长度达155 m左右，并于当年年底投入使用，一次引板成功。随后我院又设计了江门950t/d和河北元华1 000 t/d等大吨位浮法玻璃退火窑。目前，国内较成熟的大吨位浮法玻璃退火窑的内宽为5.7～5.8 m，长150～190 m。目前，国内最大吨位1300 t/d的浮法玻璃退火窑，于2012年10月在河北省沙河市正式投入使用。 3 国内外市场发展现状 目前，国内对退火窑的工艺研究、各组件的设计、制作和安装水平达到了较高水平，主要表现在以下几个方面： (1）中国自主开发的退火窑与外国公司退火窑的主要技术参数相比水平相当，见表1。 (2）退火窑辊道，特别是超薄玻璃和大吨位退火窑