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球磨分级自动控制系统设计 研磨等级是收获过程中最大的环节。只有很少的研磨机能量占选择矿山的能耗的三分之一，整个研磨分类应占总能耗的一半，需要许多随机干扰因素。每个工艺参数都具有很强的相关性。一个参数的变化会导致几个参数和整个过程的变化。人工操作不易及时和准确地判断与调整各操作参数, 加之工人经验和责任心不同, 就更难保障各工艺参数稳定处于最佳值。 实现对球磨分级关键工艺参数的自动控制, 对现场实时在线监控, 不仅能减轻操作工的工作强度, 减少事故发生率, 更重要的是能稳定和提高选别指标, 产生巨大的经济效益。 因此四川某矿业集团在建选矿厂的同时就要求配套实现球磨分级自动化控制。本文说明了该自动控制系统的实现过程。 1 旋流器回砂工艺流程 选厂球磨分级的工艺流程如图1所示, 原矿通过圆盘给料机从料仓下来后, 经输送皮带送到一段球磨机, 配水磨碎后经螺旋分级机分级, 分级溢流到泵池, 返砂加返砂水后返回一段磨矿机。泵池中的矿浆通过渣浆泵打到旋流器, 旋流器溢流送到磁选机进行粗选, 沉砂经二段磨矿后返回泵池。根据工艺流程可以提出控制要求:一段球磨机控制其负荷状况, 避免“空肚”或“涨肚”现象;螺旋分级机控制其溢流的粒度, 同时要知道其返砂量;泵池内的矿浆液位和浓度对旋流器的稳定工作有着极其重要的影响, 因此要对液位和浓度进行控制。 1.1 pid控制回路 进入一段球磨的输入量有新给矿量、返砂量、配水量, 需要控制的是磨机负荷和磨矿浓度;螺旋机分级的输入是磨矿后的矿浆和补加水, 输出是溢流和返砂, 要控制其溢流粒度。两者控制既是相互联系的, 又是相对独立的。 返砂量的多少和原矿量的多少直接决定了一段球磨机的负荷大小, 而返砂量的多少是不能直接控制的, 只能通过间接方法 (检测螺旋分级机的电机负荷) 检测出来, 故而控制球磨机的负荷就转化为控制原矿的给矿速度。因此确定一段球磨机负荷的控制方案如下:通过检测变送仪表得出球磨机的实时负荷状况, 与球磨机的最佳负荷状况 (设定负荷) 进行比较后送入控制器, 并将返砂量一起纳入运算, 构成一串级PID回路, 得出一合理的给矿流量送给电子皮带秤, 电子皮带秤再通过其PLC控制圆盘给料机, 从而控制给矿的瞬时流量, 最终使一段球磨机在最佳负荷状态稳定运行 (见图2) 。另外电子皮带秤还可以计算累计给矿量。 对螺旋分级机溢流粒度有直接影响的两个主要参数是磨矿粒度和返砂量。磨矿粒度的控制要通过控制磨矿浓度来实现, 返砂量则受溢流浓度直接影响, 因此可通过控制磨矿浓度和溢流浓度来实现对溢流粒度的控制。但磨矿浓度无法直接检测, 只能间接控制;而对溢流浓度影响最大、反应最快的是球磨机的前补加水, 据此有以下控制思路:当溢流浓度在较小范围内波动时, 溢流浓度的控制仅需调节球磨机的前补加水;磨矿浓度的控制则先根据磨矿浓度要求值计算出新给矿量和返砂量的配水系数K、K′, 再计算出总加水量作为设定值 (SP) 送到控制器, 同时检测后补加水流量 (PV) , 实现反馈闭环PID控制回路, 从而控制磨矿浓度 (如图3虚线框所示) 。如果溢流浓度波动较大, 则按图3所示, 以溢流浓度为主调节参数, 以球磨机后补加水流量为副调节参数, 形成串级控制。通过核子密度计检测溢流浓度, 采用模糊PID运算得一后补加水流量值 (有正负性) , 同时将按照球磨浓度要求值计算出的比例系数K、K′分别与新给矿量、返砂量乘积, 将这三者之和作为水流量远程设定, 用电磁流量计检测后补加水瞬时流量, 同样采取模糊PID控制, 推动球磨机后补加水电动执行器使胶管阀动作, 调节配水量, 实现溢流浓度的稳态控制, 从而间接控制磨矿浓度和溢流粒度。 1.2 矿浆浓度的控制 泵池的液面控制相当重要, 泵池对流入矿浆的波动虽有一定缓冲作用, 但泵池的进浆量与泵抽出量应尽快实现平衡, 否则将造成矿浆外溢或泵池吸空、渣浆泵喘气, 严重破坏旋流器正常工作。进入旋流器的矿浆浓度直接影响分级后的溢流浓度和细度, 进而影响最终的选别指标, 因此要稳定控制泵池内的矿浆浓度。具体的控制方案:用超声波液位计检测泵池液位, 在矿浆进入旋流器的上升直管道上安装一台核子密度计, 检测进入旋流器矿浆的实时浓度。将两个参数分别用两个单独的控制回路进行模糊PID运算, 控制电机频率和胶管阀开度, 实现液位和浓度的控制 (见图4) 。 2 系统功能和集成 2.1 设备控制板上控制 (1) 实时稳定地控制各参数。 (2) 在线显示各设备的工作状况和各检测仪表的数值。 (3) 实现高低限报警。 (4) 在控制画面上实现手/自动切换。 (5) 显示实时曲线, 打印报表等。 2.2 系统集成 2.2.1 硬件集成 在原选矿厂的基础设备上, 根据以上控制方案, 需要配备的硬件设备可以分3层。 (