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某选铜尾矿中有价金属回收试验研究 根据国家安全监督管理总监督管理部的报告，中国有12600多个矿床，专家估计矿产资源储量超过100亿吨，价值超过1万公顷。以铁尾矿为例, 铁平均品位为12%, 有的高达27%, 除金属矿外, 尾矿中还有丰富的非金属矿, 潜在价值巨大。同时, 尾矿库不仅占据了我国大量的土地资源, 给环境安全带来隐患 (全国危库、险库和病库达4910座) , 而且尾矿库的监管也是很大的管理负担。因此, 充分综合开发利用我国巨大的尾矿资源, 使之变废为宝就显得至关重要。 1 磁铁矿、磁黄铁矿的地球化学特征 原矿 (是指云南某选厂选铜的尾矿, 下同) 细度-0.074 mm占31.5%, 主要的有用铁矿物为磁铁矿, 硫化矿物主要是磁黄铁矿、次为黄铁矿, 磁铁矿和磁黄铁矿的单体解离程度均较高;脉石矿物主要为石榴石、石英和角闪石等。 原矿多元素分析结果见表1, 铁、硫在各主要矿物中的分配率分别见表2, 3。 从表1～3可以看出: (1) 原矿含硫高达11.43%, 含硫矿物主要是磁黄铁矿、 黄铁矿, 而磁黄铁矿可浮选较差, 如何实现磁铁矿与磁黄铁矿的高效分离, 是本试验的难点; (2) 磁铁矿中铁分配率为28.3%, 预示着理论上铁矿对磁性铁回收率最大值为28.3%。 2 试验内容和研究 2.1 磁铁矿与磁黄铁矿的分离 原矿入选品位铁35.88%、硫11.43%, 硫含量很高。主要有用铁矿物是磁铁矿, 含硫矿物主要是磁黄铁矿、黄铁矿, 脉石矿物为石榴石、石英、角闪石和白云石等。本试验的关键技术是如何实现磁铁矿与磁黄铁矿的高效分离, 达到提铁降硫的目的。 黄铁矿可浮性好且不具有磁性, 采用常规浮选或弱磁选就可以实现它与磁铁矿的有效分离。磁黄铁矿与磁铁矿的磁性、密度相差较小, 不适于采用磁选、重选方法分离;但是, 它们之间可浮性差别较大, 可以采用浮选工艺分离。 根据原矿性质并结合该厂现有的选矿工艺流程、设备配置等情况, 本试验进行了 “浮选—磁选”、“磁选—浮选”两种联合流程的探索对比, 以寻求合理的工艺实现铁硫的高效分离。 2.2 铁精矿含硫含量高 探索性“浮选—弱磁选”、“弱磁选—浮选”流程分别见图1、图2, 对比试验结果见表4。 两种流程对比试验结果表明, “浮选—弱磁选”流程的铁精矿含硫1.62%, 而“弱磁选—浮选”流程的铁精矿含硫高达7.27%。后者硫含量高的主要原因是原矿经弱磁选选铁后, 虽然铁精矿先经脱磁处理, 但是仍存在“磁团聚”现象, 造成后续的磁铁矿和磁黄铁矿浮选分离困难。综上所述, 原矿宜采用“浮选—弱磁选”联合流程提铁降硫, 下面将进行主要工艺条件的优化试验, 以进一步提高技术经济指标。 2.3 浮采工艺条件优化试验 2.3.1 铁精矿含硫溶剂配方的筛选 磁黄铁矿可浮性较差, 常规药剂对其捕收能力有限, 为了实现磁黄铁矿、黄铁矿与磁铁矿的高效分离, 进行了多种药剂配方试验, 试验流程见图3, 试验结果见表5。 从表5可以看出, 铁硫分离较好的药剂配方是④和⑤, 药剂配方⑤的铁精矿含硫更低 (“浮选—弱磁选”所获得的最终铁精矿含硫0.64%) 。药剂配方⑤优点是铁硫分离较为彻底, 铁精矿含硫较低, 缺点是需在弱酸性 (pH=6.0～6.5) 矿浆中进行;而药剂配方④优点是可在弱碱性条件下浮硫, 缺点是精选指标较差、脱硫不彻底, 铁精矿含硫偏高 (“浮选—弱磁选”所获得的最终铁精矿含硫0.95%) 。综合考虑, 药剂配方⑤是较佳的方案。 2.3.2 浮选脱硫试验及结果 为了获得一个适宜的入选粒度, 在其它工艺条件固定的条件下, 分别考察了-0.074 mm占65%, 75%, 85%, 90%和95%等五个不同磨矿细度, 对浮选脱硫效果的影响。工艺流程见图4, 试验结果见表6。 由表6可知, 随着磨矿细度的提高, 铁精矿中硫含量先降低后又提高, 结合分选指标和磨矿成本, 适宜的磨矿细度为-0.074 mm占75%。 2.3.3 硫酸铜用量条件试验 在磨矿细度-0.074 mm占75%, 粗选硫酸1500 g/t、捕收剂KYS1200 g/t、KYS250 g/t的固定条件下, 进行了硫酸铜用量条件试验。其条件试验流程见图4, 试验结果见表7。 从表7可以看到, 粗选硫酸铜用量为400 g/t时, 铁精矿中硫含量1.29%, 适宜的粗选硫酸铜用量为400 g/t。 2.3.4 粗选捕收剂用量试验 在磨矿细度-0.074 mm占75%、粗选硫酸1500 g/t、硫酸铜400g/t的固定条件下, 进行了捕收剂KYS1用量条件试验。其条件试验流程见图4, 试验结果见表8。 随着粗选捕收剂KYS1用量的增加, 铁精矿中硫含量逐渐下降, 脱硫率不断增加, 当KYS1用量为280 g/t时, 铁精矿中硫含量仅1.0