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某钛铁矿选钛尾矿工艺试验研究 随着社会的快速发展，矿产资源在人们的生活中发挥着越来越重要的作用，人们对资源的需求逐渐增加。在这些矿产资源中,钛资源在我们生活中的各个领域得到了广泛的应用,使得人们对钛资源的消耗量逐年上升,虽然我们国家的钛资源丰富、储量居世界之首,但是一直以来我国对钛资源的回收利用率较低,造成大量的钛资源流向尾矿库,如今如何最大限度的回收利用这些二次资源变得尤为重要。本文就针对某公司选钛尾矿进行工艺试验研究,通过最低成本环保的方法得到最大的经济效益。 1 尾矿中tio2含量 试验矿样取自攀枝花某钛铁矿选厂尾矿库,对试样进行多元素分析后,结果见表1。 通过多元素分析结果得到在尾矿中Ti O2还含有4.61%,Si O2含量很高,说明主要是一些石英等脉石矿物,其中S的含量很低,不用添加浮选来除硫,对后续回收钛试验有利。并对原矿样进行筛分,原矿粒度-0.074mm占28%,整体还是较粗,可能在试验中要加入磨矿作业。 2 尾矿的综合回收 针对原矿样的矿石性质、而且是尾矿回收再利用,处理此钛铁矿将主要以重选与磁选为主,合理的综合回收尾矿中有价金属钛。为寻求最佳的选矿工艺与技术参数,进行了一系列的试验研究。 2.1 磨矿流程及结果 由于原矿样品位较低,而且储量巨大,通过螺旋溜槽可以进行大量抛尾,可以很大程度上降低生产成本,虽然原矿粒度较粗,考虑到磨矿会大幅度提高生产成本,故没有进行磨矿,再根据钛铁矿的物理性质进行摇床精选。试验流程见图1,试验结果见表2。通过表2发现,原矿经过大量抛尾后经过2次摇床选别,钛精矿品位只有29.77%,可能主要是因为原矿的粒级较粗,钛精矿与脉石连生在一起,使得精矿品位得不到提高,因此必须对其进行磨矿,使得钛精矿完全单体解离。 2.2 涂料-磨矿-摇床 对原矿进行螺旋溜槽-摇床试验后得到,原矿粒度较粗,钛铁矿没有完全单体解离,为此对原矿采用螺旋溜槽-磨矿-摇床的试验流程,综合考虑将磨矿作业设置在摇床前。磨矿细度为-0.074mm占60%,试验流程见图2,试验结果见表3。通过表3得知,采用螺旋溜槽-磨矿-摇床的试验流程,可得到钛品位41.52%、回收率35.57%的钛精矿的合格指标,说明原矿粒度对钛铁矿的回收影响较大。 2.3 高梯度强磁选机试验研究 通过对原矿采用螺旋溜槽-磨矿-摇床的试验流程,可以得到合格的钛精矿指标,但是选矿工艺流程较复杂,而且设备占地面积较大,同时近年来高梯度强磁选机在钛铁矿回收工艺中得到广泛应用,故对原矿采用高梯度强磁粗选-磨矿-高梯度强磁精选-摇床的试验流程。磨矿细度为-0.074mm占60%,试验流程见图3,试验结果见表4。 通过试验得到钛品位45.39%、回收率39.39%的钛精矿,其指标明显优异于重选试验流程,同时高梯度强磁选机应用此钛铁矿试验流程中很大程度降低了生产成本。 3 磁组合型钛磁铁矿尾矿的合成 ⑴通过三种工艺方案试验研究对比,最终采用“高梯度强磁粗选-磨矿-高梯度强磁精选-摇床”的选矿工艺流程,得到含钛品位45.39%,回收率39.39%的钛精矿。 ⑵矿物的单体解离程度是影响该钛磁铁矿尾矿再选的重要因素之一。 ⑶高梯度强磁选机对该钒钛磁铁矿尾矿再选回收钛相比传统意义重选具有一定优势。