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冷轧薄板厂1号退火炉工艺设计 1号屠宰场由美国bricen公司设计，与中国制造商一起生产。这是中国唯一的“l”退火炉。退火炉主要处理冷轧原料的CQ、DQ、HSLA级产品。年总退火能力为46 万t。产品主要用于建筑业、轻工业和家电内板等。 1 带钢的燃烧过程 “L”型退火炉各段工艺布置:①向上的预热段通道;②向下的直燃段通道;③水平辐射管加热段;④电辐射管均热段;⑤循环保护气体喷射冷却段;⑥炉鼻子系统。在退火过程中,带钢首先通过向上行程的预热段的双密封辊进入炉内开始退火,预热段的加热由直燃段的燃烧产物来完成。带钢通过垂直的预热段通道后,经顶部双转向辊转向180°到达下行程的无氧化直燃段;直燃段的炉子有4个控制区,共42个烧嘴,前3个控制区每区有12个烧嘴,第4个控制区有6个烧嘴。空气与过量焦炉煤气混合燃烧,保证炉内的还原气氛。 带钢通过直燃段后,经底部转向辊转向90°进入水平辐射管加热段(水平辐射管加热段分5个控制区,共60个辐射管),将其加热到产品等级所要求的最终退火温度(在保护气氛下的辐射管加热段完成)后到均热段(均热10 s左右),再进入保护气体喷射冷却段,冷却器将保护气体循环喷吹至带钢两面促其快速冷却(35 ℃/s)。 当带钢达到合适的温度后通过出口段。出口段由转向斜滑槽组成。带钢在涂镀前需保持一小段时间的温度均衡,然后其通过斜向下的合金炉鼻子进入布置在下方的锌锅内。 2 节能技术及其应用 2.1 量：5.h 若采用水冷炉底辊则冷却水会从炉内带走热量,而该退火炉水平炉段炉底辊采用特殊Ni-Cr合金材料,可确保加热后不发生弯曲变形。 根据其他同等规模退火炉且采用水冷炉底辊的经验,水冷辊进、回水年平均温差为7.5 ℃,流量275 m3/h。水的比热、密度按20 ℃时计算(CP=4.183 kJ/(kg·K),ρ=998.2 kg/m3),每小时冷却水热损失(Q1)为: Q1=CP×m×Δt(1) =4.183×275×998.2×7.5 =8.61×106kJ/h 1号镀锌线退火炉设计平均吨钢能耗777000 kJ,年总生产能力460000 t,年有效生产时间6500 h,则平均小时能耗(Q2)为: Q2=(777000×460000)/6500 (2) =5.50×107kJ/h 冷却水热损失占总能耗的百分比为: Q1/Q2=(8.61×106)/(5.50×107) (3) =15.7% 计算结果表明采用无水冷炉底辊可节能15.7%。 2.2 耐火纤维热容的确定 传统退火炉的典型结构是炉顶采用低热容耐火材料,其他区域则在内侧采用耐火砖,外侧采用轻质粘土砖结构;而耐火纤维热容只为耐火砖的1/72、为轻质粘土砖的1/42。因此,与传统炉衬相比,采用低热容耐火纤维可使炉衬储存更少的热量。这意味着在实际操作过程中,当产品规格改变且需调整炉温时,退火炉的低热容可快速实现炉温的升降,迅速改变加热制度,可满足不同规格带钢的加热要求。迅速改变加热制度还能节省能源。 2.3 性烟气混合燃烧 退火炉余热利用分4级:①1级余热利用,即预热段带钢在开始阶段就从直燃段产生的废烟气中获取能量,废烟气以自然的热交换形式将入炉的冷带钢加热。②2级余热利用,即在预热段距出口10 m位置,加装2次空气入注管,该位置的带钢温度在正常生产情况下为275 ℃。正常生产时直燃段产生的烟气均在自燃温度(760 ℃)以上。在整个预热段,喷入的空气与还原性烟气(含直燃段未燃尽的燃料)混合并燃烧,加热带钢。③3级余热利用,即在正常运行情况下,离开预热段燃烧产生的烟气温度还很高(800 ℃),因此在烟气出口设计1台对流热交换器,利用废烟气的余热预热直燃段的助燃空气,提高热利用率。④4级余热利用,即直燃段内的带钢被煤气燃烧直接加热,同时存在热传导、对流、辐射3种加热方式,所以直燃段有很高的热效率。而在辐射管加热段,使用的是间接加热方式,以使保护气体不被污染,因此煤气在特殊的Ni-Cr合金辐射管内燃烧,合金管由煤气加热,再将热量辐射给带钢,这种方式是一种间接加热方式,热效率较低。 这种能量传递的依据是斯蒂芬-玻尔兹曼热力学定律。在两种不同温度的物体之间会发生能量的传递,发出热量的物体(辐射管)与接收热量的物体(带钢)的能量传递关系为Q=(Tfsg)4-(Tdg)4。因此,辐射管与带钢的温差愈大,则辐射热效率愈高。为更有效地提高能源利用率,在保证辐射管最佳使用寿命前提下,可将其加热到最高温度,以提高热效率。 煤气在辐射管内燃烧时会产生高温废烟气。为利用高温废烟气,在辐射管的废烟气出口侧安装热交换器来预热助燃空气,以提高燃料的热利用率。辐射管预热器的应用可节能15%。 2.4 退热周期比较 对冷轧带钢来说,其在退火时加热速度越快,则在不同温度区域停留时间较短,