考虑电动机转速波动的游梁式抽油系统动态参数仿真模型.docxVIP

考虑电动机转速波动的游梁式抽油系统动态参数仿真模型 geng.gibbs.g.gebbs在1973年首次提出了具有干预感油系统动态参数的二维波动方程模型后，国内外科学家先后建立了干预感油系统干预感油配合振动模拟模型和杆、管、液押韵振动模拟模型。但这些研究都未考虑电动机转速波动对系统动态的影响,即将电动机转速视为常数。对于低转差率电动机所驱动的有杆抽油系统,这种模型不会产生大的误差,但是对于应用越来越多的高转差率电动机或超高转差率电动机所驱动的有杆抽油系统来说,这种模型将带来较大误差。针对上述不足,笔者在有杆抽油系统动态一维仿真模型的基础上,考虑了电动机转速波动对抽油杆柱振动地面边界条件的影响,建立了描述曲柄运动规律的数学模型。拟在目前有杆抽油系统杆、管、液耦合振动仿真模型的基础之上,研究电动机转速波动对杆、管、液耦合振动地面边界条件的影响,从而进一步完善和发展有杆抽油系统动态参数的计算机仿真技术。 井筒内、井液、管道内油管柱内纤维束结构 为便于研究问题,做如下假设: (1)电网供电电压与供电频率为常数; (2)不考虑电动机转子到抽油机悬点各传动副的间隙与传动件的弹性变形; (3)井筒内为油水混合液,且动力粘度μ、井液温度、井口回压与泵吸入口压力均为常数; (4)油井是铅直的,且抽油杆柱与油管柱同心; (5)不考虑泵阀的阻力损失。 根据上述假设,在建立有杆抽油系统动态仿真的数学模型时,可将系统分成两个单元,一是由电动机到悬点的地面机械传动单元;二是井下抽油杆柱、油管柱与液柱的耦合振动单元。 1. 曲柄转动的周期 当不考虑抽油机地面传动机构各传动副的间隙与传动件的弹性变形时,确定了曲柄的运动规律也就确定了地面传动机构各运动件的运动规律。图1为研究曲柄运动规律的力学模型。由机械系统动力学理论,可得曲柄运动规律微分方程组 {Je¨θ+12˙θ2dJedθ=Μed-Μefθ|t=0=0?˙θ|θ=0=˙θ|θ=2π(1) 式中Med——转化到曲柄轴处的系统等效驱动力矩,N·m; Mef——转化到曲柄轴处的系统等效阻力力矩,N·m; Je——转化到曲柄轴处的系统等能转动惯量,kg·m2; θ——任意时刻t曲柄相对于悬点下死点时曲柄所在位置的转角,rad。 式(1)中,由于无法预先确定t=0时曲柄转动的角速度,在此才引入了曲柄转动的周期性条件˙θ|θ=0=˙θ|θ=2π。另外, 式(1)中的等效驱动力矩Med、等效阻力矩Mef与等能转动惯量Je的计算方法见文献,这里不再赘述。当确定了曲柄的运动规律后,便可以应用机构分析方法确定任意时刻t抽油机悬点相对于上死点向下的位移u*。 2. 横向振动模型 杆、管、液耦合振动的数学模型由描述抽油杆柱、油管柱与液柱振动的偏微分方程、边界条件与初始条件组成。 (1)杆、管、液耦合振动的偏微分方程 首先引入如下符号: fr(x,t)——抽油杆柱上的横截面x在时刻t时的轴向拉力,N; vr(x,t)——抽油杆柱上的横截面x在时刻t时相对于悬点向下的运动速度,m/s; ft(x,t)——油管柱上的横截面x在时刻t时的轴向拉力,N; vt(x,t)——油管柱上的横截面x在时刻t时向下的运动速度,m/s; ρf(x,t)——油管内液体在井深x处与时刻t时的密度,kg/m3; pf(x,t)——油管内液体在井深x处与时刻t时的压力,Pa; vf(x,t)——油管内液体在井深x处与时刻t时向下的运动速度,m/s。 描述抽油杆柱纵向振动的偏微分方程组为 {ρrAr?vr?t=?fr?t-ρrArd2u*dt2--ρrArνrr(du*dt+vr)+ρrArνrfvf?fr?t=ErAr?vr?x(2) 描述油管柱纵向振动的偏微分方程组为 {ρtAt?vt?t=?ft?t-ρtAtνttvt+ρrArνtfvf?ft?t=EtAt?vt?x(3) 描述液柱振动的偏微分方程组为 {?vf?t+vf?vf?x+1ρf?pf?x=g-ρrArνrf+ρtAtνtfρf(Ati-Ar)vf++ρrAr`νrrρf(Ati-Ar)(du*dt+vr)+ρtAtνttρf(Ati-Ar)vt?pf?t+ρf?ρf??pf?vf?x+vf?pf?x=0(4) 式中ρr——抽油杆材料密度,kg/m3; ρt——油管材料密度,kg/m3; Ar——抽油杆横截面积,m2; At——油管横截面积,m2; Er——抽油杆材料弹性模量,Pa; Et——油管材料弹性模量,Pa; Ati——油管内圆面积,m2; νrr、νtt、νtf、νrf——阻尼系数,具体计算方法参考文献。 式(4)中油管内液体密度ρf和压力pf之间有如下关系 ρf=(1-nw)ρo+nwρw(1-nw)e-Co(pf-p0)+nwe-Cw(pf-p0)(5) 式中nw——含水量;