拜耳法氧化铝生产中粒度变化规律的模拟研究.docxVIP

拜耳法氧化铝生产中粒度变化规律的模拟研究 随着环境保护的要求，以及大型预制电解槽的广泛应用，其良好的均匀性、流动性、良好的溶解性能、良好的干燥吸附性等优点的砂状二氧化硅越来越受到重视。 近年来, 氧化铝界的科研单位和企业做了大量的工作。 目前, 氧化铝的粒度和强度等均有了很大的改善, 但我国拜耳法氧化铝的粒度控制, 仍然没有摆脱周期性细化的干扰。 在粒度细化期间, 立盘及平盘过滤机状况恶化, 产能大幅度下降, 焙烧炉电收尘负荷加大, 出口含尘升高, 事故频繁, 严重影响到拜耳法系统的正常运行。 由于粒度变化的微观性, 人们对产品氢氧化铝粒度的变化过程和控制过程众说不一。 本文作者针对这一问题, 在实验室模拟工业条件考查了温度、 晶种数量、 种子粒度及种子比表面积对周期性细化的影响。 1 实验 1.1 氢氧化铝晶种的制备 分解用铝酸钠精液取自某拜耳法生产现场, 氧化铝质量浓度为150~165g/L, 铝酸钠溶液的分子比αK=1.43~1.6, 分解时间为40h。 实验采用循环分解: 每次实验所用溶液均为工业铝酸钠溶液, 实验结束取后部分产品氢氧化铝作为下一轮分解的晶种。 分解用分解槽为威海自控反应釜有限公司生产的容积为7.5L的程控搅拌式分解槽, 搅拌转速为150r/min。 1.2 粒度平均粒径 采用MASTERSIZER 2000激光粒度分析仪(英国MARVERN公司制造)分析颗粒的分布。 粒度的平均粒径定义为: 随粒度的增大, 其对应粒度的质量百分含量增加, 当累计百分含量增至50%时, 其对应的粒度即为平均粒径。 采用岛津 SSX-550 型扫描电镜分析产品的结晶形貌。 2 结果与分析 2.1 温度对分解的影响 本实验所用降温制度如表1所示, 晶种加入量为600g/L。 不同分解温度制度对周期性细化的影响如图1所示。 从图1看到, 升高初始分解温度可以延缓产生爆发性细化的时间, 减弱周期性波动的振幅, 但并不能从根本上消除粒度的周期性细化现象。 另一方面, 升高温度却降低了溶液分解率, 分解率的平均值从52%降到46%。 这是因为温度对分解的影响具有两重性。 温度低可以提高分解率, 但温度低铝酸钠溶液的过饱和度增大, 分解速度快, 如果没有足够的用于分解的种子表面积, 容易发生二次成核 (二次成核是相对于溶液中自发生成新晶核的一次成核过程而言, 它是在原始溶液过饱和度高而晶种表面积小的条件下产生新晶核的过程, 所形成的晶核称为二次晶核), 从而造成产物粒度细化。 分解温度高能抑制二次成核, 促进附聚的进行(所谓附聚, 就是在范德华力、 自粘力、 附着力等力的作用下, 微粒物质自发和定向地连接在一起的现象), 但提高温度使溶液的过饱和度降低, 减缓分解的速度, 降低分解率。 因此, 单纯的升高温度来抑制粒度的周期性细化是不可取的。 2.2 氢氧化铝的制备 降温制度采用表1中的方式B。 图2所示为分解产品氢氧化铝的粒度变化。 从图2可以看到, 随着晶种加入量的增加, 粒度波动的周期延长。 晶种加入量大, 不但细化的时间长, 细化的程度也较大。 晶种加入量少, 产生细化后粒 度恢复较快。 这是由于在本次实验的分解工艺制度下, 3个试样中氢氧化铝的析出速度基本一致, 晶种量大, 种子的总表面积由于附聚、 长大而降低的速度慢, 达到产生爆发性细化临界条件的时间就长, 产生细化后, 溶液中细粒子的量较大, 大量的细粒子转变为大颗粒所需沉积在其上的氢氧化铝的量也较多, 而此时溶液不能完全提供所需要的氢氧化铝, 所以细粒子转变为大颗粒的时间长, 从而使粒度波动的周期延长; 晶种加入少的情况与此相反。 2.3 颗粒个数百分含量和比表面积在第4轮结束前后是种 本次实验的晶种加入量为600g/L, 分解温度制度为表1中的方式B, 实验结果如表2所示。 上面在分析温度、 晶种加入量对周期的影响时所用的数据为粒度仪分析的质量分数, 采用质量分数从宏观上分析产品氢氧化铝粒度的变化比较合适, 但不能对粒度变化的微观现象给予很好的解释。 为了对氢氧化铝粒度的变化规律认识更加准确, 下面的粒度分析采用个数分数。 由表2可知, 在分解的过程中, 粒度分布出现严重的不平衡现象。 在实验开始的第二轮, 产生的粒径小于5μm的颗粒的个数百分含量就高达79.89%, 粒径小于15μm的颗粒的个数百分含量也在96%左右, 从粒度的个数百分含量反映出生成一茬次生晶核的数量很多。 在附聚、 长大等作用下, 实验进行到第4轮结束时, 颗粒粒径小于5μm的个数百分数已减少为零, 但此时5~15μm粒径之间的粒子的个数百分含量竟高达80%, 这说明在周期性变化的过程中, 晶体的长大属于群体式生长。 随着分解的进行, 由于没有更细一级的粒子补充进来, 晶种的整体粒度变得越来越