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大型压力机滑块结构的设计 滑块是机械压力机的重要承受组件。顶部连接主壳体中的悬索导柱，底部安装上述模型的说明，沿着柱的方向上下移动，并对零件进行压缩。在曲柄压力机设计计算中,由于单点压力机滑块受纯压缩,故一般不进行强度计算,而对于双点或者四点压力机,则需要进行滑块的强度及刚度计算。我公司机械机械压力机滑块是一个箱式的焊接结构,既要具有足够的强度与刚度,又应尽可能减轻重量,以节约钢材,故将箱型结构做成中空式,通过内部设置加强筋板来增加强度和刚度。 本文主要介绍我公司给某汽车厂设计的800 t双点落料压力机滑块部分的结构组成,以及在滑块尺寸参数初步选定后对强度及刚度进行校核,通过分析比较钢板尺寸对滑块刚度与强度的影响。 1 滑块、平衡缸、压力机滑块的设计 根据用户提出的技术要求,800 t落料压力机的滑块由以下几部分构成。 为了保证滑块下底面和工作台上平面的平行度,保证滑块运动方向与工作台的垂直度,滑块的导向面必须与滑块底面垂直,并且导轨与滑块导向面应保留有一定间隙,以便于进行调整。大型机械压力机滑块导轨一般有45°和90°两种结构,在相同条件下,90°导轨抗偏载能力大于45°导轨。本滑块导轨为90°八面导轨形式,即8个导轨面可以单独调节,每个调节面都有一组调节螺钉,这种结构导向精度很高,并且调节方便。 为了将工件从上模中顶出,滑块中应装有打料装置,本滑块采用气动式,气缸固定在滑块本体上,气缸进气时推动打料横杠动作,将工件顶出。气缸中始终通有气体,可以使顶料动作可以在回程的任意位置下进行。由于增加了打料装置,故滑块本体相应位置要加开长孔。 平衡缸支架本身为一个焊接结构,通过螺栓与滑块本体连接。平衡缸支架与平衡缸在滑块两侧对称分布。平衡缸活塞杆下端连同收油盒固定在平衡缸支架上,当滑块因自重而迅速下降时,由平衡缸消除压机传动系统中受力零件的冲击,减小磨损,降低装模高度调整机构的功率消耗,防止因制动器失效或连杆折断造成滑块坠落而引发生产事故。 用于调整滑块与工作台之间的装模高度空间,以适应不同高度的模具。装模高度调节装置的缸体通过四个螺栓固定在滑块本体内,在导柱固定的前提下,通过调整螺杆的伸出长度将滑块调整至适宜的装模高度。 当压力机滑块停留在上死点,或整个行程的任意位置时,需由安装在上横梁下端的滑块锁紧装置通过锁紧杆锁住固定在滑块本体上的锁紧支架,实现停机后滑块位置的锁定,以保证进入工作区人员的人身安全。锁紧支架固定在滑块内部,与滑块本体组成一个焊接结构。 用于驱动装模高度调节装置,通过一定的减速比控制装模高度调整装置的调节速度。 用于防止压力机工作过载,由油箱、过负荷保护阀、液压保护管路、回油管路和气路等构成。 压力机滑块内安装编码器,编码器通过轴承座固定在滑块本体内并与传动轴相连,测量装模高度调节量。 除此之外,根据用户要求滑块上还带有上模夹紧器,以实现模具的夹紧。 2 滑块主力理论的计算 2.1 压力和间距 滑块本体的尺寸主要与压力机能力以及垫板尺寸有关,本压力机台板尺寸为3 500 mm×1 600 mm(左右×前后),压力机公称压力为8 000 kN,点间距为2 112.5 mm。对滑块本体尺寸进行初步确定后应用Autodesk Inventor Professional 11软件建模,滑块本体所用材料为Q235B(见表1)。 2.2 滑块的拉伸性能 本文在计算时首先假定滑块本体两点间受均布载荷(见图1)。 机械压力机滑块强度与刚度计算是基于材料力学的基础上建立的一系列公式,计算时将滑块断面简化并取其单侧(见图2)。 滑块本体强度按下列公式计算:!##σc=PL·H1=PL·H1###2×8Iz16Iz 式中,σt—滑块的最大拉伸应力(MPa);σc—滑块的最大压缩应力(MPa);P—压机的最大能力(N);L—支点间隔(mm);Iz—滑块断面系数(mm4)。 将初选滑块本体参数尺寸b1、b2、b3、b4,h1、h2、h3、h4带入上述公式中,得到滑块本体最大拉伸应力σt为21.7 MPa,最大压缩应力σc为8.6MPa。 2.3 fb—滑块挠度的计算 滑块的挠度按下式计算: 式中,A—滑块断面积(单侧)(mm2);α—剪切应力比;E—纵弹性模量E=220 000 MPa;G—横弹性模量,G=84 000 MPa;fb—由弯曲引起的挠度(mm);fs—由剪切力引起的挠度(mm);f—最大的挠度(mm);f100—对长度300 mm的挠度(mm),单动为0.037～0.05mm,双动为0.07 mm。 将滑块的实际尺寸带入公式得到滑块本体的最大变形量f=0.267 mm,刚度大于1/8 000,符合压力机的设计标准。 3 滑块的有限分析 3.1 rbcench建模 本文所使用的有限元分析软件是ANSYS 11.0/workbe