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双层六直斜叶交替涡轮桨搅拌槽流场的数值模拟 0 搅拌槽内的流场模拟 目前，不同结构和规模的机械搅拌槽广泛应用于化工、化工、生物工程、制药工程、材料加工、食品加工等领域。国内外很多研究人员采用试验测量、理论分析和数值计算的方法,对搅拌槽内的时均流速、湍流流场波动(湍流强度)、耗散率及湍流时空尺度在内的流场特性等进行了广泛的研究,获得了多种结构搅拌槽内比较完整的速度场和湍流流场方面的信息。毛德明等利用二维激光多谱勒测速仪对盘形涡轮桨(Disc turbine,DT)和斜叶涡轮桨(Picthed blade turbine,PBT)搅拌槽流场进行了测试,获得了不同几何参数的叶轮在不同工况下的二维时均速度场和湍流强度场。侯拴第等先是利用一维恒温热膜风速仪测量了7种不同搅拌桨—槽体系中流体的时均速度、脉动速度、能谱函数、微分尺度以及湍流耗散等,对螺旋桨搅拌槽内湍流参数分布进行了详细的描述。随后又利用k-ε湍流模型、“黑箱”模拟方法先后对螺旋桨搅拌槽、斜叶涡轮搅拌槽内的流场进行了二维、三维数值模拟,定性地描述了不同条件下的宏观流动特性,并与前期的试验结果有较好的吻合。丁文蕴等采用酸碱中和法、饱和KCl溶液示踪剂法测定了多层桨搅拌过渡区的混合时间,应用电导率法测定了湍流区的混合时间,研究了桨叶安放角、桨径、层间距、搅拌雷诺数和桨型对混合特性的影响规律。周国忠等采用滑移网格法、RNG k-ε模型对六直叶涡轮搅拌桨的三维流场进行了数值模拟。随后又尝试利用k-ε模型计算假塑性流体羧甲基纤维素钠水溶液在搅拌槽内的三维流动场,并与粒子成像测速(Particle image velocimetry,PIV)法测得的试验结果进行了比较。朱向哲等利用计算流体力学(Computational fluid dynamiics,CFD)软件,采用标准k-ε紊流模型,分析了非稳态情况下双层涡轮桨搅拌槽内流体的三维紊流流场、紊流动能及能量耗散,讨论了不同桨间距对流场、紊流动能及能量耗散的影响。苗一等采用FLUENT软件,选用RNG标准k-ε模型及多重参考系法(Multiple reference frame,MRF)对双层六直叶涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟,预测了不同加料点、监测点位置及操作条件对混合时间的影响规律。随后又采用电导法测定了搅拌槽内不同类型单层桨和多层桨体系的混合时间。 本文利用CFD软件,采用Laminar层流模型对搅拌槽内双层六直叶、双层六斜叶以及双层六直斜叶交替涡轮桨在甘油与水的混合物中产生的流场进行数值计算,并将三者的宏观流动特性和时均速度分布进行了详细的对比分析,研究结果对层流搅拌槽的设计和实际应用具有重要的参考价值。 1 叶轮直径及间距 利用CFD软件对无挡板圆柱形平底有机玻璃搅拌槽内甘油与水的混合物的层流流场进行数值计算。搅拌槽结构如图1所示,槽体直径T=200mm,高H=350 mm,液面高度h=300mm。转轴直径d1=16 mm,叶轮圆盘直径d2=60 mm、厚度δ=5 mm,叶轮直径D=99 mm,叶片规格为25 mm×20 mm×2 mm。下层叶轮距槽底h3=75 mm、上下层叶轮间距h4=95 mm。双层六直叶涡轮搅拌桨、六斜叶涡轮搅拌桨及六直斜叶交替组合搅拌桨的结构如图2所示。 2 计算网格剖面和值的步骤 2.1 面体网格的建立 使用三维设计软件生成叶片,导入计算软件的前处理模块中加入槽体,划分网格。采用不同尺寸非结构化网格相结合的方法:桨叶区采用较细密的四面体网格;槽内其他区域采用尺寸稍大的四面体网格。以六直叶涡轮桨搅拌槽为例,如图3所示,桨叶区网格单元数为389 614+385 934个,槽内其他区域网格单元数为447 699个。 由于存在旋转的动边界和静止的静边界,因此将整个计算域划分成定子和转子两个子区域。旋转叶轮和静止槽壁之间的耦合采用了MRF模型。 2.2 叶轮转速s回收率 用于模拟计算的工作介质为甘油与水的混合物,其密度ρ为1 250 kg/m3,粘度μ为0.4 Pa·s。流动中的雷诺数Re可由下式得到 式中,n为叶轮转速;D为叶轮直径。本文取转速n=200r/min,则计算得雷诺数Re=102,槽内流动处于层流状态。 2.3 旋转轴实际控制策略 以三维单精度方式启动计算程序,将在网格划分模块中建好的物理模型及网格导入计算软件求解器中,进行数值求解。 检查网格模型,采用稳态隐式分离求解算法,选择层流粘性模型。由于应用MRF方法进行模拟,所以将动区域(即桨叶区)内的流体设定与搅拌桨相同转速(200 r/min)进行旋转,而静止区域(即槽内其它区域)内的流体则是静止的。搅拌槽壁面定义为静止壁面边界条件;搅拌轴和搅拌桨定义为动壁面边界条件。其中搅拌轴处于静止流体区域内,相对于区域内流体是运动的;搅拌桨处于