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变桨型风力机叶片的气动性能评估及度电成本分析 大动力展台的叶片设计是一个复杂的多学科问题，也是风力机设计的基础，影响着整个风力机系统的运行。因此，在设计叶片运动的外观时，需要对叶片的性能进行全面的系统指标。最终的风力机在排水量和成本之间实现了最佳平衡。 国外大型风力机叶片气动设计技术已经比较成熟,Fuglsang在1999年就已经实现了以度电成本最小为目标的优化工作,除此之外,国内外还有许多其他的机构在进行着这方面的研究。 本文将叶片气动性能分析、叶片输出载荷评估、叶片结构设计、风力机组成本评估和风电场运营模型进行了整合,推导了度电成本的计算方法,并在此基础上提出了风场运营收益最大化这一新的叶片设计目标。采用自适应模拟退火算法(Adaptive simulated annealing algorithm, ASAA)分别以不同的目标进行叶片优化设计,系统研究和分析了不同设计目标和结果之间的联系与区别。 1 叶片外观优化设计 为指定风场设计某种规格叶片的时候,通常会在概念设计阶段确定采用的基本翼型、叶片长度、额定转速以及叶片选用材料、结构铺层形式等总体性的参数。考虑到叶根设计的特殊性,这里对叶片外形的优化设计暂不涉及叶根,将叶根形状预先设定并在优化过程中保持不变,那么设计变量就是除去叶根形状之外叶片的弦长、扭角和相对厚度沿展向的分布。 叶片的气动外形可以用多个离散点来表示,也可以将形状描述为通过有限个控制点的样条、贝塞尔、NURBS曲线等。重庆大学张石强还提出了用n阶多项式描述叶片气动布局;为了更好地描述结构和工艺对叶片外形的约束,保证生成形状平顺无鼓包出现,这里参考了许多成熟叶片的气动布局,结合结构和工艺对叶片形状的要求作了总结分析,对叶片的弦长、扭角及相对厚度都作了有针对性的参数化描述。 1.1 确定各含没有功能作用的最大弦长及其在位置 C(rˉ)=arˉ3+brˉ2+crˉ+d(1)C(rˉ)=arˉ3+brˉ2+crˉ+d(1) 式中rˉrˉ为量纲一叶片长度。各项系数可以用如下几个具有物理意义的变量来确定:k1为最大弦长?k1=C(rˉm),rˉm?k1=C(rˉm),rˉm为预先确定的最大弦长所在位置;k2为叶尖处的弦长,k2=C(1);k3为弦长分布函数曲率为零点的位置C′′(rˉ)|rˉ=k3=0；k4C″(rˉ)|rˉ=k3=0；k4为rˉ=0.3rˉ=0.3处弦长分布函数的斜率,k4=C′(0.3)。 1.2 扭曲角分布函数 将叶根以后的扭角描述为量纲一叶片长度的指数函数 T(rˉ)=k5?rˉk6+k7(2)Τ(rˉ)=k5?rˉk6+k7(2) 1.3 k9k9k9k9h的确定 叶根以后的相对厚度可以描述为 Th％(rˉ)=k8?rˉk9(3)Τh％(rˉ)=k8?rˉk9(3) 这样叶片的气动外形就可以由k1～k9这9个参数来确定,也就是本文优化设计中的9个变量。 2 该项目的目 2.1 叶片年发电量的计算 叶片的气动性能用动量叶素理论来计算,根据大风速下变桨距恒功率的控制策略可以得到叶片在切入风速和切出风速之间运行的功率曲线,与设计风场的风频分布相结合,就能计算出理想的年发电量。在此基础上考虑控制效率、风场可用率、密度折减等因素带来的综合效率η后,得到实际的年发电量。 2.2 叶片载荷工况 叶片结构设计需要预先确定各截面的设计载荷,另外叶片的输出载荷也会对机组部件的设计成本产生影响。为了减小载荷评估的计算量,本文根据IEC61400-1等设计规范的要求,在若干组风力机载荷计算工作的基础上,制定了叶片设计简化载荷工况(Simplified load case,SLC)。 计算所有简化载荷工况下的准稳态气动力并作加权平均,得到叶片的特征载荷,再乘以安全系数γf作为叶片的设计极限载荷。经在多组不同型号的叶片上验证,γf=2时简化计算的结果与最终详细计算出的设计极限载荷都很接近,说明这种简化方法可以非常迅速且能较准确地模拟叶片的输出载荷。 2.3 风力机机组成本评估 为了得到叶片气动外形的改变给机组成本带来的影响,本文研究了目前主流风力机组的成本构成情况,给出了简单评估各主要部件成本的评估方法,其中详细描述了叶片的成本构成及计算方法,其他部件建立了成本与叶片输出载荷的关系。 2.3.1 基于成本的叶片设计 叶片的实际成本构成相对复杂,不过在叶片优化设计过程中可以将叶片的成本简单归纳为3个部分 Cb=∑i=13Cbi(4)Cb=∑i=13Cbi(4) (1) 正比叶片质量成正比的部分 用来描述叶片消耗的材料费用,该部分的成本可描述为 Cb1=B1?MCb1=B1?Μ 其中:M为叶片总质量;B1为单位质量的平均材料费用。 (2) 面积增大时叶片投影 考虑到模具成本、场地建设成本及其他成本中应有随叶片投影面积增大而