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煤粉燃烧系统的优化设计 0 燃烧过程的影响 循环流畅性是一种新型的清洁煤燃烧技术。它具有燃料适应性广、负荷调节性好,能够在燃烧过程中有效地控制NOX和SOX的产生和排放等许多优点,因此在国内外得到愈来愈广泛的运用。从循环流化床对煤的燃烧方式来说,与煤粉炉有很大的差异。 1 煤粉燃烧系统存在的问题 从两者的特点看,煤粉燃烧是将煤磨成细粉,然后用空气送入炉膛中,在悬浮状态下燃烧。因此必须把煤磨成很细的煤粉,煤粉直径一般在100μm以下。使煤的表面积增大,才有利于煤的着火和燃尽。当煤粉与一次风混合,从喷嘴喷入炉膛后,受到炉内火焰、高温烟气的加热,温度升高,开始析出水分和挥发份,并着火燃烧,同时使煤粉进一步加热燃烧,直到燃尽为止。在炉膛中,由于煤粉的运动速度和运载它的气流速度基本上相同。因此煤粉在炉膛中停留时间很短,约1s～2s,所以必须在很短的时间里使煤粉燃烧完全。 显然为了使煤粉燃烧完全,必须将煤粉加热到一定的温度才能着火。煤粉浓度越高,炉膛温度越高,煤粉挥发份越高,越容易着火燃烧。因此在高温下的煤粉燃烧会排放大量的二氧化硫(SO2),氮氧化物(NOX)和粉尘,造成环境污染。 由此看来,在煤粉燃烧系统中存在如下问题: (1) 燃料在燃烧区停留的时间很短,需要较高的热风温度和燃烧温度以及细的煤粉粒度来保证煤粉的着火和燃尽。 (2) 炉膛温度通常高于980℃以上。在煤粉炉膛的高温度区,一般可达1200℃～1500℃,造成了NOX的形成和环境的污染。 (3) 燃烧温度过高,炉膛内不能进行脱硫,而只能采取脱硫装置来除去SO2,费用高。 (4) 许多低挥发份、低灰熔点的煤种,无法采用常规的燃烧系统,因为炉膛温度偏高会引起锅炉受热面的结渣。 2 循环流化床锅炉 循环流化床的燃烧方式不需要将煤磨成粉末,仅仅将原煤破碎成1mm～10mm的颗粒,然后投放到锅炉炉膛中。在锅炉炉膛底部附近的布风板处为燃烧密相区。炉膛中含有大量的固体物料,此物料为石灰石、砂子、灰和煤粒等其它燃料。一次空气从布风板底下的风室通过风帽强制送入炉底。使床料层保持扰动状态。随着空气流速的提高,炉膛烟气速度增大,从而将固体物料(燃料、石灰石和灰)的浓混合物带起向上流动并通过炉膛燃烧室,进入旋风分离器。绝大部分的物料在旋风分离器中被分离下来。再次送回炉膛燃烧,从而形成循环流化的燃烧过程。 在这过程中,固体在低于空气和烟气混合物的速率下流经炉膛燃烧室,颗粒在燃烧室的停留时间可长达数分钟,在这一相当长的停留时间内,燃烧颗粒在摩擦过程中被不断被破碎、消耗,同时燃烧过程中燃料颗粒尺寸变小,并能与石灰石及其余床料充分混合,这一作用造成了循环回路中有许多床料所必须的“细粉”——即床料中的小颗粒。 由于在循环流化床锅炉的床料中燃料份额仅占3%～5%,大部分床料为石灰石和灰。因此,煤种的变化,即煤的挥发份、水分、灰分的变化对锅炉燃烧的影响很小。所以对燃料适应性广泛。同时由于循环流化床锅炉的炉膛温度可以控制在860℃～900℃之间。在此燃烧温度范围内是采用炉内石灰石脱硫的最佳温度区域。因此可以采用较少的石灰石,通过与煤粒的长时间停留接触,经过强烈扰动,从而得到高的脱硫效率。 循环流化床锅炉中没有固定的床深。由于颗粒重量不同,大小不同,其炉膛中的流化床料有不同的密度。较重的颗粒处在炉膛较低的区域,随着高度的上升,更小的床颗粒进入旋风分离器。然后被分离下来,返回炉膛,当颗粒分解到一定程度,就以飞灰的形式随烟气进入对流受热面。 由此可见循环流化床锅炉具有如下的特点: (1) 煤种的适应性广泛; (2) SO2、NOX排放低,环保性能好; (3) 可燃烧灰熔点低的煤质; (4) 锅炉负荷调节比大; (5) 低负荷稳燃性好。 因此随着环保要求的愈来愈严格,循环流化床锅炉作为一种清洁燃烧技术得到愈来愈广泛的应用。 3 循环流的燃烧 由于循环流化床的燃烧方式不同,因此锅炉的点火方式也与常规煤粉燃烧器有很大的不同。 3.1 煤粉锅炉冷凝 通常煤粉锅炉的点火均使用液体燃料或气体燃料。采用多次点火方式,先由高能点火器发火,逐级点燃液体燃料(或气体)。再点燃煤粉。点火过程可以在主燃烧器上进行,也可先点燃启动燃烧器,再点燃主燃烧器。点火燃烧器的最小容量约为所点燃的主燃料喷口设计输入热功率的1%～3%。 煤粉锅炉在冷态启动时,用于点火燃烧器的燃油出力,通常为锅炉额定负荷时所需燃烧出力的三分之一。并且必须持续燃烧几个小时。使炉膛各处均达到高温后,才能投入煤粉。等煤粉燃烧稳定后,并且锅炉达到一定的最低稳燃负荷时,才能断油。通常对燃无烟煤来说,锅炉最低不投油稳燃负荷在55%～60%MCR以上。 3.2 煤炭床或床下点火 循环流化床的点火方式与煤粉炉有很大差异。由于在炉膛内有大量的固体物料。锅炉启动时,首先必须通风,使床料流化起来