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油罐保温方案的选择与施工 原油罐是接收、储存和出口原油的重要设备。目前我国油罐的设计和施工已经基本达到系列化, 标准化, 具有较强的优势和丰富的经验, 但在设计方面还存在一些问题, 还需要进一步完善。本文就油罐在加热、保温设计中的一些问题做了一定程度的探讨, 从安全和经济的角度出发, 提出了储罐加热及顶部保温在设计工作中的一些见解。 1 在设计方面 1.1 蒸汽加热盘管泄漏的其他方面问题 蒸汽加热 (伴热) 盘管是原油储罐的主要附件之一, 其主要作用是给油品进行换热升温, 从而降低油品的粘度, 提高其流动性, 促进原油破乳, 脱水。加热盘管一旦发生泄露, 不仅会引起油罐泄漏, 而且会导致罐内原油随着蒸汽回水流入锅炉或外排, 容易引起锅炉安全事故和环保问题。所以为确保储罐加热盘管的设计施工尤为重要。 油罐底部蒸汽加热盘管的使用寿命长则4~5年, 短则1~2年。加热盘管一旦渗漏, 将会造成储油罐内原油含水上升, 循环水污染等恶果, 给正常生产带来重大影响。一般认为造成蒸汽盘管破坏的原因是水击和盘管腐蚀, 但实践发现影响盘管使用寿命的还有其他原因。 在对江苏油田试采二厂码头庄3000m3储油罐蒸汽盘管渗漏的调查中发现, 蒸汽盘管在无约束的直管段并没有太大的腐蚀。原因是管内水质做过处理, 管外壁直接接触油面, 原油本身对钢管不起腐蚀作用, 故对直管段的腐蚀很弱。蒸汽盘管破坏和腐蚀严重的部位是弯头焊缝处和受约束固定的法兰部位。大部分盘管支承架在热胀力的作用下被推弯, 可以看出, 盘管在通蒸汽后发生了相当大的变形, 在受到约束时产生了应力集中, 应力集中处如有法兰或焊缝, 则法兰的垫片往往由于应力过大而损坏, 造成渗漏;而焊缝处材质不均一, 容易形成微腐蚀电池而造成电化学腐蚀。在应力作用下, 加速了这种电化学腐蚀, 从而使蒸汽盘管在使用较短时间内发生泄漏。通过以上调查分析, 可以认为蒸汽加热盘管的破坏原因除化学腐蚀外, 主要来自于应力集中和应力腐蚀。 在了解蒸汽加热盘管的破坏原因后, 我们可以在其结构设计上进行如下的改进以增强其合理性, 达到延长其使用寿命的目的。 (1) 选用高性能的管材, 如不锈钢, A3钢等管材; (2) 蒸汽管道转角处采用大曲率半径冷弯弯管 (R≧4DN) ; (3) 采用圆钢卡环式固定方式, 允许管道有轴向移动, 以减少热应力; (4) 法兰与弯管间应保持一定的直管段长度 (3DN且不小于100mm) , 增大应力集中处焊缝的壁厚; (5) 采用进汽管道高于出汽管道, 从罐中心向罐壁方向排列, 坡度3%, 避免水击发生; (6) 采用耐高温涂料对焊缝处进行局部防腐。 在施工方面, 应做好以下几点: (1) 焊接可采用穿透性较强的亚弧焊。在应力集中处的焊缝应做好外防腐; (2) 做好焊前预热和焊后热处理, 提高焊缝韧性和抗腐蚀能力。 目前在我们的设计中已采用了不锈钢管材和圆钢卡环式固定方式, 但还有一些结构设计问题需要在以后的工作中加以改进和完善。 1.2 顶中心部分为单层钢板 浮顶油罐由于其油品损耗少, 火灾危险性小, 储量大等优点已在某些站库中使用, 如江苏油田试采二厂崔庄联合站的10000m3浮顶罐、杨家坝大站的10000m3浮顶罐等。 浮顶油罐分为单盘浮顶油罐和双盘浮顶油罐。单盘浮顶油罐指浮顶中心部分为单层钢板, 双盘浮顶油罐指浮顶由两层钢板构成。一般认为, 双盘浮顶油罐保温效果比单盘浮顶油罐好, 因为双盘间有空气隔层起了保温的作用, 而单盘面直接与油面和大气接触, 散热面积大, 耗能高。但在实际中, 两者的散热和能耗区别并不大。其主要原因是单盘面在气温和油温温差较大时, 盘面下凝结了厚达100~200mm的凝油层, 凝油层的导热系数不同于未凝结的油层, 对单盘浮顶油罐来说相当于增加了一个浮顶保温层, 在通常的设计计算中, 凝油层的保温作用并没有计算在内, 油罐散热量计算结果偏大, 使热负荷增加, 保温材料用量增大, 从而造成投资增加引起不必要的浪费。实践证明, 油罐储量愈大, 单盘和双盘的散热及耗能愈接近。对于这一问题在设计中应引起足够的重视。 2 经济效益分析 采取了上述的设计施工方法, 在江苏油田新建产能建设中充分运用新技术, 新工艺, 取得了可观的经济效益。 对大型油罐在设计方面的改进, 为储罐建成后的正常运行和安全生产发挥了积极作用。通过对油罐加热保温设计中的两个问题的探讨, 不难看出:设计工作只有与生产实际相结合, 才能做出更合理、更完善的设计成果。