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隔爆电机机座耳座孔调头镗孔工艺 孔孔是一种最常用的孔加工方法，尤其是在金属切割加工中。调头镗孔是镗孔的方法之一。该种工艺方法主要应用于长孔加工或同轴孔系的加工。 在镗孔加工中,如镗刀杆悬伸过长,会由于重力原因引起变形,刀杆悬臂端会产生较大的弯曲挠度。另外,外伸过长,刀具端部也会产生振动,这一切均会影响镗孔的加工精度。因此,在长孔或孔系加工中,通常要借助尾架、导套等工装设备。而在调头镗孔工艺中,刀具分别从零件两端先后镗进,变镗长孔为镗短孔。调头镗孔时镗轴采用悬臂式工艺方法进行,简化了操作,省却了许多镗长孔时需特殊采取的措施,提高了效率,节省了夹具、辅具等的费用。 调头镗孔可分为工作台不动、工件本身回转180°或工件一次装夹、工作台回转180°几种方式。由于调头镗孔工艺的特殊性,其同轴度误差数值最为显著:(1)两次镗孔的轴线不可能绝对重合,因此必然会导致同轴度误差;(2)进刀运动的直线度误差亦可直接导致孔轴线的同轴度误差;(3)工作台回转180°的分度误差、工作台移动误差也可导致孔轴线的同轴度误差。因此,调头镗孔的同轴度是控制加工误差的关键。 1 截割部驱动电机和机座 通过调头镗孔工艺在抚顺煤矿电机厂YBUD-200/110-4/8电机生产中的应用阐述加工精度控制方法,该电机是为佳木斯煤机厂S200型悬臂式掘进机配套生产的截割部驱动电机。S200型掘进机是佳木斯厂引进日本三井三池公司技术生产的产品。其截割部电机既为掘进机截割部提供动力,电机机座又是掘进机悬臂的一段,因此电机既要有良好的性能,又要有足够的强度、刚性和制造精度。 电机机座是电机的最重要部件,电机的主要安装尺寸都集中在电机机座上,尤其是电机后端两耳座上的2个?140H8孔(见图1),在掘进机上是采用销轴铰链式联接,因此两孔的同轴度显得尤为得要。本文就两孔的加工方法进行论述。 1.1 机床主要参数及坐标行程 ?140H8孔在SJ-100型数控镗铣床上加工。该设备为英国KEARNS-RICHARDS公司1985年制造,机床主要参数如下: 主轴直径:101.6 mm;主轴伸出最大长度:600 mm;工作台尺寸:1 500 mm×1 500 mm;坐标行程:X轴:1 500 mm、Y轴:1 200 mm、Z轴:1 500 mm;工作台承重(max):5 000 kg;三坐标定位精度:±0.002 mm;工作台4×90°旋转定位精度±3″。 1.2 调头铣孔工艺 工件两个?140H8孔外端面相距1 218 mm,两孔的同轴度要求为0.05 mm 。SJ-100型数控镗铣床的机床主轴长600 mm,且机床无尾架,加过长刀杆会影响刀杆刚度,因此决定采用调头镗孔工艺。依靠机床良好的工作台回转精度(±3″)和定位精度(±0.002 mm)来保证两孔的同轴度。 1.3 工作台旋转80 (1)首先确定工作台回转中心,使主轴中心位于工作台中心上。具体方法如下: ①主轴上放一加长测棒,使其能够到达工作台中心; ②工作台上放一百分表,表针打在测棒外表面; ③工作台旋转180°看百分表数值; ④调整工作台X轴位置使两侧百分表读数一致,此时机床主轴即通过工作台回转中心,将该位置X轴坐标设置为0。 上述过程见图2。 (2)将机座置于工作台上,按A面及?524H7直径找正夹好。工作台旋转90°,X轴坐标移动、保证(1 449±1.0)mm尺寸,记下X1(X1=725 mm)行程,Y轴按?524H7中心移动90 mm锁定。加工Ⅰ处?140H8孔(见图3)。 (3)工作台旋转180°X坐标以0为基准移动-X1行程,加工Ⅱ处?140H8孔(见图4)。 (4)用机床平旋盘加工2耳孔侧面。 2 数控铣削耳座孔 调头镗孔的同轴度误差主要由前述三方面产生,因为本次镗削耳座孔是采用数控镗铣床进行加工,数控镗刀的刚度很好,所以精度验算只考虑第三种情况,即工作台回转180°的分度误差、工作台移动误差(见图5)。 2.1 件—工作台移动误差 SJ-100型数控镗铣床的三坐标定位精度为±0.002 mm,根据《卧式铣镗床检验条件——精度检验》国标中规定,其轴线的反向差值为0.013 mm,该差值小于?140H8孔的同轴度误差0.050mm。但在实际加工中,当工作台反向行走时,采用具备足够精度的线位移指示器及其读数装置,在X坐标方向附加一个微量补偿值,基本上消除了工作台移动误差。 2.2 旋转定位精度 ΔX=2[Lw/2+Lxtan(Δα/2)]tan(Δα)ΔX=2[Lw/2+Lxtan(Δα/2)]tan(Δα) Δα——工作台4×90°旋转定位精度,Δα=±3″ Lw——工件两个?140H8孔外端面距离,Lw=1 218 mm Lx——工作台旋转180°后,X坐标以0为基准移动的-X1行程(-X1=725 mm)。 所以,