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复合材料固化变形的三维有限元分析 在热硬化和形成过程中，由于材料本身的各向异性、基质的硬化收缩效应以及工艺过程中产生的材料分布梯度，结构中不可避免地会产生剩余力。最终，最终的化合物结构在燃烧后会变成硬化和变形，这增加了制造成本和安装难度。残余应力和固化变形的控制对于降低成本、 提高结构使用寿命具有重要意义。 L形层合板的回弹和翘曲是复合材料固化变形中最为典型的问题, 也是目前该领域研究的热点之一。Hubert实验研究了固化压实过程中树脂黏性、 模具形状以及吸胶条件对L形层合板内树脂分布的影响, 在此基础上提出了描述复杂形状结构固化压实过程的二维有限元模型。Naji研究了不同固化周期及浸润条件对L形层板内树脂分布及固化变形的影响, 指出了固化工艺条件对最终成型质量有重要影响。Radford采用金相学显微方法测量了L形构件内纤维体积含量分布梯度, 采用经典层合板理论预测固化变形, 解释了凹模和凸模对固化变形的不同影响。Wiersma强调了凹凸模拐角处压缩厚度的差异, 发现采用凹模时拐角较厚, 回弹角比均匀厚度时增大15%, 凸模时拐角处较薄, 回弹角减小10%, 这与其他研究者的结论有所不同。以上研究表明: 固化工艺参数、 结构设计参数、 模具材料和形式等都可能对L形层合板最终的固化变形产生影响, 不同条件下各种参数的影响程度有很大不同, 这是目前研究工作存在分歧的重要原因。本文中采用数值模拟方法分别研究了各因素对L形复合材料结构固化变形的影响, 以确定各种因素变化时对固化变形的影响程度和影响方式, 从而为制定固化工艺和控制固化变形提供理论依据。 1 固化变形预测模型的数值模拟 文献分析了复合材料热固化过程中各种复杂的物理化学变化之间的相互影响, 建立了复合材料固化过程数值模拟和固化变形预测的三维有限元分析模型。L形构件固化变形的预测验证了该模型正确性。本文中采用该模型数值模拟分析了复合材料固化过程和固化变形的影响因素。图1给出了固化过程数值模拟的流程图, 有关模型的详细介绍参见文献。 2 影响因素分析 以文献中L形结构为例进行复合材料固化变形影响因素分析。对于文献中图3所示L形复合材料结构, 影响固化变形的参数可分为工艺参数、 结构参数和模具参数三类。 2.1 通风传热条件确定 保温平台是根据材料特性选定的, 一般情况下不会改变。热压罐内的通风换热条件用对流换热系数表示。对于不同形状和厚度的复合材料结构, 固化压力、 升温速率和对流换热系数是控制复合材料工艺成本和成型质量的关键参数。 2.1.1 峰值温度与升温速率的关系 表1为不同升温速率和对流换热系数时50铺层L形层合板的峰值温度、 树脂分布和回弹角对比。由表1可见: 升温速率和对流换热系数对L形层合板的树脂分布几乎没有影响。峰值温度随升温速率的提高而提高, 随对流换热系数的提高而降低, 固化回弹角的变化趋势与之相同。这是因为峰值温度的提高增加了保温平台与室温之间的温度差, 同时在到达峰值温度时, 树脂固化度约0.75, 此时树脂已基本处于弹性状态, 当层合板由峰值温度下降到保温平台时将产生一定量的热载荷, 峰值温度越高载荷越大, 由此产生的固化变形也越大。因此, 峰值温度的提高相当于增加了温度载荷, 故回弹角随之增大。升温速率和对流换热系数主要通过改变固化过程中层合板的峰值温度影响回弹角。 2.1.2 固化压力对层合板回弹角的影响 表2为不同固化压力时50铺层L形层合板的峰值温度、 树脂分布和回弹角的对比。由表2可见: 固化压力对L形层合板的峰值温度几乎没有影响; 层合板的树脂含量和回弹角随固化压力的增大而降低。这是因为随着树脂含量的降低, 树脂固化收缩引起的变形和层合板厚度方向的热膨胀系数都随之减小, 故回弹角随树脂含量的降低而减小。所以固化压力主要通过改变树脂含量影响最终的回弹角。 2.2 结构设计参数 对于L形层合板, 结构设计参数包含铺层方向、 厚度以及拐角半径。 2.2.1 层合板拐角树脂分布的影响 表3为3种铺层方向L形层合板的峰值温度、 树脂分布和回弹角的对比。由表3可见: 铺层方向对层合板的峰值温度和平直部分树脂分布影响很小, 但对拐角部分(EGH截面)影响较大。50层合板拐角处树脂含量最低, 回弹角最小, [45/02/-45/90]5S层合板回弹角和拐角处树脂含量最高, 比50层合板的回弹角稍小。3种不同铺层拐角部分平均树脂含量最大差值为3.5%, 但回弹角的差别却达到0.69°。表3中不同压力下, 层合板树脂分布的最大差值同样为3.5%, 但回弹角的差值仅为0.06°。因此铺层方向引起的力学性能差异是回弹角相差较大的主要原因; 不同铺层方向引起的树脂分布差异对回弹角变化贡献相对较小。50层合板拐角处周向与径向热膨胀系数相同, 其固化变形主要由树脂分布