连铸浊环水系统菌藻微生物二次杀菌工艺方案优化.docx

连铸浊环水系统菌藻微生物二次杀菌工艺方案优化 1 连铸浊环水系统微生物的大量繁殖 连铸浊环水主要来自二次过滤喷雾水系统。在生产过程中, 二冷喷淋水与连铸坯直接接触, 大量的氧化铁皮颗粒、金属粉尘及润滑油脂等杂质带入水中, 极易粘合形成悬浮状油泥, 为微生物的生长繁殖提供了丰富的营养源和栖息的载体, 极易导致菌藻滋生并形成微生物粘泥。 在连铸浊环水系统中, 微生物粘泥的存在不仅会形成生物性腐蚀和污垢下腐蚀, 而且会堵塞冷却塔填料进而影响换热效率, 更是造成二冷喷淋水系统喷嘴堵塞的重要原因。科学合理地抑制微生物大量繁殖是连铸浊环水系统水质处理中的一项非常重要任务, 也是防止喷嘴堵塞的主要措施之一。 武钢一炼钢连铸浊环水系统是采用化学除油器处理工艺, 目前在热水池处采用氧化性杀菌剂与非氧化性杀菌剂交替投加方式以控制菌藻微生物的滋生。 2 生物粘泥及喷嘴堵塞物 武钢一炼钢连铸浊环水系统设计循环水量为850 m3/h, 系统保有水量为3000 m3。该系统采用化学除油器工艺对浊环水中分散油及乳化油进行强化絮凝沉降处理, 分别设有絮凝剂、阻垢缓蚀剂及杀菌剂等水处理剂投加装置。其中采用氯锭与异噻唑啉酮两种杀菌剂交替投加方式, 每周异噻唑啉酮冲击式投加1次, 而氯锭冲击式投加4次, 加药点均设在热水池处。其系统工艺流程见图1。 由于该系统频繁漏进液压油 (其主要成份为水一乙二醇) , 以2013年6月份为例, 有记录统计表明, 该系统漏进油量已达到了4500 kg。而水一乙二醇为水溶性好的有机物, 很难通过强化絮凝沉降作用予以去除, 致使循环水中COD值频频偏高, 最高值超过了400 mg/L, 促使了菌藻等微生物的大量滋生, 循环水中余氯值几乎为0 mg/L, 使得当月循环水中细菌总数均在2×106个/m L以上, 超标严重。 并且菌藻的大量繁殖也形成了生物粘泥, 造成污垢下腐蚀和生物性腐蚀, 在2013年4月份监测试片 (见图2) 腐蚀速率达到了0.362 mm/a, 试片表面附着有红棕色腐蚀产物, 并多处带有暗绿色菌藻粘泥, 有明显腥味。经分离培养实验得出, 腐蚀产物中含有大量嗜油性异养菌、硫酸盐还原菌及铁细菌等。该连铸浊环水系统存在严重的生物性腐蚀及污垢下腐蚀。 同时, 在冷却塔接水盘过滤网上也发现有大量生物粘泥附着。更为严重的是, 生物粘泥的滋生已成为喷嘴频繁堵塞的一个重要原因, 尤其是生产82B品种钢时, 需选用TG0.6喷嘴, 其喷嘴实际孔径仅为0.51 mm, 导致每个浇次必须停机更换喷嘴, 且每一次喷嘴的更换个数都在15个以上, 82B钢生产几乎不能连续进行。经化学分析, 喷嘴堵塞物主要成份如下: 铁氧化物 (以Fe2O3计) :47.64% 酸不溶物:3.62% 灼烧减量 (550℃) :34.86% 从上述分析结果不难看出, 该系统的喷嘴堵塞物主要成分除了锈蚀物外, 还含有大量有机物组分。并且新鲜的喷嘴堵塞物散发出鱼腥味, 生物性特征明显。 综上所述, 武钢一炼钢连铸浊环水系统采用现有杀菌技术未能有效控制菌藻微生物的大量滋生, 特别是在系统漏进液压油等有机污染物时菌藻滋生严重, 进而引发与微生物有关的系统管道及设备的腐蚀、喷嘴的粘泥堵塞等系列问题。因此为了保障连铸生产的正常进行, 提高生产效率和产品质量, 需对该连铸浊环水系统微生物控制技术进行优化。 3 氧化性放剂投加量过大影响杀菌效果 从武钢一炼钢连铸浊环水系统工艺特点及现场加药情况来看, 该系统菌藻大量繁殖及生物粘泥滋生的主要原因在于: (1) 该系统频繁漏进液压油 (其主要成份为水一乙二醇) , 水溶性好, 难以通过强化絮凝沉降作用予以去除, 使得循环水中COD值偏高, 为微生物的生长提供了良好的营养源, 促使菌藻大量繁殖与生物粘泥滋生。 (2) 现有氧化性杀菌剂投加点设在热水池处, 一旦化学除油器出水水质异常时往往会导致热水池处悬浮物含量及COD值偏高, 这不仅使得热水池处微生物繁殖旺盛, 也将增加了HL-502氧化性杀菌剂与热水池中有机悬浮物的接触几率, 并发生氧化还原作用, 消耗部分氧化性杀菌剂, 导致循环水中余氯值偏低, 难以达到杀菌灭藻所要求的浓度范围。 (3) 氧化性杀菌剂与非氧化性杀菌剂投加点设在同一位置, 而且氧化性杀菌剂投加频次高, 易引起氧化性杀菌剂与非氧化性杀菌剂发生相消反应, 影响药剂的杀菌效果。 (4) 在生物粘泥滋生旺盛的连铸浊环水系统中, 选用单一异噻唑啉酮作为非氧化性杀菌剂并不合理, 缺乏有效的粘泥剥离作用。 因此, 我们提出“热水池处以杀菌剥离为主、冷水池处以杀菌抑菌为主”的二次杀菌技术优化方案。 3.1 hl-53a非氧化性药剂 在该连铸浊环水系统热水池处投加兼有广谱杀菌与分散渗透作用的HL-503A非氧化性复合型杀菌剂, 将