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表冷器的热湿交换模型 0 表冷器模型建立 表冷器是表面活性剂的一个类别。它通常用作冷却和热敏物品，对空气进行冷却、加热和除湿。它是空气处理装置ahu的重要组成部分，也是空调系统水侧和风侧系统的重要接口。要创建表冷器的数学模型，必须准确、简单地模拟表冷器的相关功能。 人们在表冷器的仿真研究上已经做过大量工作,由于研究目的不同,建立的表冷器模型也各异。文献基于复杂的物理特性,对表冷器中空气和水的热湿交换进行了详细模拟,其模型适合于表冷器的设计和选型;文献建立了表冷器的经验性模型,但需要进行大量的参数辨识。本文在前人的研究基础上,建立了适于系统仿真的表冷器数学模型。 1 气侧表面传热系数的确定及动态模型的建立 考虑表冷器的热容性及空气和水的温度延迟,采用动态方法模拟其热力特性。采用当量平均温度作为肋片管表冷器的表面温度。根据空气和水进行换热的能量平衡方程有: 空气和水的出口温度可由热平衡方程得到: 式(1)～(3)中Tc和Cc分别为表冷器的当量平均温度和总热容;T为温度;R为总热阻;m为流量;cp为比定压热容;SHR为显热比,即显热与总换热量之比;下标a代表空气、w代表水、i指入口状态、o指出口状态。 空气侧总热阻Ra可由空气侧表面传热系数ha及表冷器的有关几何参数获得,即 式中Afin和At分别为表冷器肋片管的外表面积和表冷器总外表面积;εfin为肋片管的肋效率,由ha和具体的表冷器类型及结构尺寸确定。 肋片管外空气侧的表面传热系数ha为: 式中ρ为密度;Amin为表冷器的最小迎风面积;C1,C2是与表冷器结构类型有关的常数,由具体表冷器给定;Re为雷诺数;Pr为普朗特数。 采取类似的方法计算水侧总热阻Rw: 式中Atube为表冷器管内总表面积;hw为管内水侧表面传热系数,下标l,t分别表示层流、湍流,可按下式计算: 式中Dw为管径;Lw为冷水每个流程的长度;λw为水的导热系数。 根据典型换热器的传热单元数NTU和换热器效能ε,可以计算空气与水的总换热量,从而得到SHR。 将以上各部分热力计算组合起来,利用TRNSYS作为仿真平台,得到表冷器的动态模型。该模型以冷水入口温度及流量,空气入口温湿度及流量作为输入参数,而模型出口参数为冷水出口温度及流量,空气出口温度、湿度、含湿量、焓,空气和水的全热交换量、显热交换量、显热比等。图1给出了表冷器的仿真模拟程序框图。图中Rm为盘管材料的热阻;cs为空气平均饱和比热容;下标eq表示当量值;Qt,Q,Qwt分别为表冷器、干式表冷器、湿式表冷器中空气与水的总换热量;Crr=1-min(Ca,Cw)/max(Ca,Cw);β为盘管旁通系数;ha,o为空气出口焓;hs,eq为空气出口当量饱和焓;Ts,eq为空气出口当量饱和温度。 2 干工况实验和干、湿工况下表冷器出湿量的测量,其符合以下条件 采用同济大学供热通风与空气调节实验室的表面式换热器性能测试实验台进行实验。图2是该实验台装置系统图。其中空气段的冷却去湿装置包括表冷器1、电加热器2、蒸汽加湿器3和风机4,用来控制实验中的入口工况参数。实验中测量风量采用喷嘴流量计8,它是根据我国GBZBJ 730221989标准制作、采用1/4椭圆长径喷嘴来测量风量的流量计。测量时要求喷嘴中心到排出室或接受室侧壁间距离必须大于或等于喷嘴喉部直径D的1.5倍;同时,整流板距喷嘴隔板上游至少1.5D距离,下游至少2.5D,以保证气流均匀通过喷嘴,使得测量准确。 实验中空气的干湿球温度采用取样法测量,参考英国BS 4856标准设置取样管,从取样管引出风管,连接测温小箱,其内设置干、湿球温度计,测温范围0～50 ℃,分度值0.1 ℃。风道、取样装置连接管、测温管都采取了良好的保温措施。考虑温度迟滞现象,实验时应稳定至少5～10 min,等达到热平衡后再测量。 将实验用表冷器置于图2中位置6,实验时每种工况都必须经过充分的热稳定,当确定15 min内进水温度波动小于±0.1 ℃,进风干球温度波动小于±0.2 ℃,进风湿球温度波动小于±0.1 ℃时,认为工况已经稳定。不断调节试验工况,测量出每种工况下表冷器两侧空气的进出口干球温度、湿球温度和系统风量,同时测出相应的冷水流量及进出口水温,由此计算出空气侧放热量Qa及水侧的吸热量Qw,只有当二者偏差小于±5%时方认为读数有效。 实验用测试仪器仪表和基本测试工况参数见表1和表2。 一共进行了24组工况的实验,其中干、湿工况各12组。在干工况的前6组实验中,先保持表冷器进风温度为35 ℃、冷水进水温度为15 ℃、干空气流量为3 334 m3/h,然后不断改变冷水流量(从4 000 kg/h增加到13 600 kg/h),分别测量每种工况下空气和水的出口参数;接着保持进风和进水温度不变、冷水流量为9 780