薄规格热轧带钢的生产.docxVIP

薄规格热轧带钢的生产 超额鼎盛带的厚度小于1.5mm，通常为1.2mm或更薄。这种厚度的带钢只能通过冷却生产。与冷轧带钢相比热轧超薄带生产周期较短,价格更低。近年来薄规格热轧带钢产品以每年6%的比例增长,特别是热轧低碳钢的应用日趋广泛,使薄规格产品具有广阔的应用前景。 与常规轧机相比,薄板坯连铸连轧(CSP)就其工艺布置及技术装备的先进性,生产薄规格热轧带钢具有特殊优势,尤其体现在产品的几何尺寸精度控制方面。包钢薄板坯连铸连轧厂已投产两年,而且年产量已达到220万t,但还没有充分发挥生产薄规格的优势,因此为探索以热轧薄规格产品代替部分冷轧产品的生产方向及适应今后要大量为冷轧供料的生产趋势,我们在10月底组织了大量薄规格产品的轧制。 1 csp1.5mm以下薄带钢压头的研究 1.1 制造和开发软件 1.1.1 hcg行程 F4-F6机架需在标定前查看HGC的最大行程,并通过窜阶梯垫将HGC的行程尽量控制在40～60 mm之间,以提高轧机刚度,进而提高轧机在高转速、大负荷下的调整精度。 1.1.2 试验过程中的问题 在轧制最终的超薄规格产品(≤1.2 mm)之前,为了得到稳定的轧辊热凸度,良好的轧辊表面氧化膜及轧机的精确调平,需要通过轧制一定数量的较厚规格产品进行烫辊。包钢薄板厂的经验是在轧制超薄规格之前至少要轧制10～20卷厚度为1.5～3.0 mm的带钢。 由于轧制力及轧制稳定性的原因,一般都需要使用宽度1 250 mm以下断面的板坯来轧制薄规格产品。而该断面的产品与宽度为1 500 mm断面的板坯相比,在相同重量下所占的炉内面积很大,也就导致了缓冲时间相对变少,从而造成在实际轧制过程中缓冲时间一般都低于10 min,这就要求轧钢操作工必须保证连续不间断地轧制,而实际薄规格生产的稳定性很差,事故率很高,因此在前期薄规格轧制时,只要轧机由于事故耽搁了几分钟时间,加热炉内的缓冲时间就急剧变少,导致铸机降速。由于降速会导致板坯温度的变化,因此无法使用降速板坯轧制薄规格,必须改轧厚规格。由于不断的规格薄厚反复变化会加剧了轧辊的磨损,针对这一情况,改变了规格计划,安排大量长度大于30 m的板坯,从而减少了轧制间隔时间,增加了炉内缓冲时间,从而能够保证铸机在轧机出现一般事故时不需降速。 1.1.3 辊缝调平值设定 如果要大批量生产薄带,轧机的设定必须非常精确,包括调平值。目前包钢薄板厂主要靠技术熟练的操作工进行精确调平,操作工需将注意力全部集中于带钢在轧机内的运行情况,并随时对板形及带头带尾方向的变化进行连续、快速地调整。 生产带头要根据不同的加热炉确定不同的调平值,原则是保证带头不出现跑偏;带尾离开每个机架时,要尽量使带尾的尖端处于带钢纵向的中间位置,总之,要保持板形良好必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”即保证辊缝形状尽量与来料的凸度和楔形一致的原则来设定各道次尾部的辊缝调平值,以避免甩尾和堆钢,这一点对于F1、F2、F3轧机尤其重要。由于带头与带尾调平值原则不同,而且调平值的设定是以带头为基准,因此在带尾离开机架前必须根据同一流加热炉的上根板坯的尾部数据提前将辊缝调平值修改为尾部值,这一点很重要,在生产中出现过由于尾部调整过晚造成的严重甩尾。 为了保证精确调平尽量避免甩尾,来料的凸度和楔形控制很重要,铸机区域通过采取措施基本能够满足轧制薄带对凸度和楔形的要求。 1.1.4 终轧温度和道次轧制 热轧超薄带轧制对于温度要求很高,在生产中要求铸机必须保证以4.0～4.2 m/min的铸速稳定浇注,保证板坯的温度均匀;要求加热炉保证在1 140℃以上,同时提高轧件的终轧温度,从而提高道次轧制温度减小轧制负荷,但是终轧后带钢温度应全部在奥氏体区内,而且由于卷取和终轧温度过高会造成带钢产生吕德斯带,导致带卷开卷后出现横折缺陷,因此通过实际生产总结出终轧温度应不高于885 ℃,卷取温度不应高于650 ℃。 薄规格的轧制速度也很关键,由于速度的大小取决于轧机冷却水量、终轧温度及规格等因素,在其他条件不变时提高终轧温度,速度也会随之增加。在生产中速度最高达到12 m/s,与未提高终轧温度之前比较,提高后轧制稳定性也有明显的提高。 1.2 优化和改进管理制度 1.2.1 加速温度设定值 对二级机的应用程序文件夹结构和实时数据进行了优化,同时调整和优化了温度设定值及板坯加速温度设定值,并增加了一些新的显示功能用于区分板坯的参数变化。在此次薄规格试轧中已完全将加热炉的二级控制功能投入,提高了加热炉的烧钢效率,同时也能更加精确地控制出钢温度。 1.2.2 板坯温度调整结果 通过改进轧机的遗传系统实现了完整的两套遗传,用于改善轧机的质量结果。 在轧机控制系统实现了新的选择方案,以避免出现不理想的峰值或者未定义的结果,使计算板坯温度尽可能地接近实际板坯温度。经