真空冷冻干燥装置制冷量的确定.docx

真空冷冻干燥装置制冷量的确定 冷热干燥（简称冷干燥）是将水提取物在低温下冷冻，然后在真空条件下蒸发水分，使材料干燥。最初仅用于生物制药和医药行业, 现已发展到军需品、宇航、石油、地质、海洋、食品等工业领域, 特别是食品行业的应用更使真空冷冻干燥技术得到广泛的普及和发展。尤其近几年, 随着国际、国内方便食品市场对冻干产品的需求量增加, 使得冻干设备的需求量大增。目前, 由于国内在冻干设备技术上起步较晚, 研究较少, 其设计大多模仿国外进口机型或医用冻干机, 这样虽能实用, 但设计和选择并不优化, 有待提高。为此, 本文讨论冷冻干燥装置制冷系统设计的有关问题。 1 冷却装置的负荷确定 制冷机负荷主要来源于冻干室冷负荷和水汽凝结器的冷负荷, 简述如下: 1.1 循环泵所消耗的热负荷 其冷量主要包括以下几个方面 (具体计算详见文献) : (1) 箱壁及箱内零件降温的热负荷Q1; (2) 载冷介质降温的热负荷Q2; (3) 产品降温的热负荷Q3; (4) 通过箱壁体传入的热负荷Q4; (5) 载冷介质循环泵所消耗的冷量Q5; (6) 其它冷耗Q6(包括介质容器、管道降温、开门等冷耗, 约为以上五项负荷的15%) 。 1.2 干燥器的负荷 其冷量主要包括以下几个方面: (1) 水汽凝结器材料降温耗冷量Q7; (2) 保温层传热耗冷量Q8; (3) 水蒸汽凝结耗冷量Q9。 1.3 热负荷的确定 对于冻干室, 总负荷不应是上述六方面热负荷的简单总和, 而应分析冻干过程来合理确定机器负荷, 这样才能使机器选配合理。冻干室有降温冻结阶段和保温阶段, 降温阶段是先将空箱降到-25℃后, 才将经过冷却、沥干后的物料送入冻干室, 这时的冷负荷包括Q1～Q6, 约占总冷负荷的42%, 产品冻结时冷负荷为:λ(Q1+Q2) +Q3+Q4+Q5+Q6(λ为附加系数, 取0.1) , 其中λ(Q1+Q2) 是考虑到箱壁及箱内零件, 载热介质 的温度随着产品冻结而降低的热负荷, 这样确定的热负荷约占总负荷的70%;保温阶段冷负荷包括Q4、Q5、Q6, 这部分热负荷约占总负荷的16%。通过分析可以看出:确定制冷机的制冷量以产品冻结时热负荷为准, 而不能把Q1～Q6简单累加, 否则机器负荷势必增加, 造成大马拉小车现象。对于水汽凝结器, 也不能把Q7、Q8、Q9简单相加, 也应比较预冷耗冷量Q7+Q8和工作冷量Q8+Q9, 取其最大值。 对于冻干室和凝结器共用一套制冷系统应选择二者耗冷量中的大值, 若冷量选择较小, 可能造成产品冻不彻底, 造成水蒸汽不能很好地被水汽凝结器捕捉。 2 冻干过程温压的测定 制冷的主要目的是为冻干设备干燥仓内的水汽凝结器提供所需的冷量, 以使物料在冻干过程中升华的水蒸汽凝结在水汽凝结器上, 保持干燥仓内的真空度。在冻干过程中, 系统的蒸发温度 (t0) 取决于水汽凝结器的表面温度 (t1) ,t1取决于物品的升华温度 (t2) 及水蒸汽从升华界面到水汽凝结器表面之间的压力差 (即温压Δt2) , 对不同食品此温压相差不大, 通过测定为35Pa左右, 与之对应的温差为-8℃ (详见文献) 。为此, 要确定t0, 必须先定t2, 分析如下: 2.1 冻干食品共晶点的测定 任何物品在冻干过程中都存在一个共晶点, 食品的共晶点一般在-10～-20℃之间。食品的共晶点因品种、成分的不同而不同, 即使是同一品种, 也因产地、季节不同而有所差别, 文献指出的几种常见食品的共晶点见表1。 从上面数据中可以看出, 食品因品种、成份的不同, 共晶点差异较大, 通过对其它食品的测定, 共晶点多在-25℃以上, 所以, 设计中常取t2=-25℃, 即可满足大多数常见食品的冻干需要。 由此分析知, 水汽凝结器的表面温度为:t1=t2+Δt2=-25℃+ (-8) ℃=-33℃。 2.2 t0的计算 管内流动的制冷剂与水汽凝结器表面存在一个传热温差 (Δt1) , 此温差随水汽凝结器表面结冰层厚度增加而增加, 若水汽凝结器采用圆管且忽略换热管传热热阻, 则蒸发温度可表示如下: t0=t1?Δt1=t1?Q12πλLlnR+ΔRR(℃)t0=t1-Δt1=t1-Q12πλLlnR+ΔRR(℃) 式中:t0——制冷剂蒸发温度, ℃; t1——水汽凝结器表面温度, ℃; Q——换热量, W; λ——冰的导热系数, W/m℃; L——换热管长, m; R——换热管外壁半经, m; ΔR——结冰层厚度, m; 对水汽凝结器, 一般传热管外径为16mm左右, 若结冰冰层厚度10mm左右, 通过计算, 可得到t0=-35～-40℃, 与实际工程t0的取值是吻合的。例如:牛肉片的冻干参数在设计时t0=-35℃, 冻干时间12h, 冻干过程中水蒸汽最大升华量约为平均升华量的1.5倍