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汽轮机疏水入户凝汽器的问题分析 现代大型机基本上都是垂直的和水平的。不仅排水点增多，而且交通流量、参数和电力水平显著提高。如果在设计、安装和运营方面考虑不充分，可能会出现故障，如冷凝装置零件污染、过度热变形和铜管振动。以下就125 MW汽轮机疏水排入凝汽器引起的问题进行举例分析,探讨其中的解决方法。 1 疏水排放装置设计不合理 美国电力研究所研究的结果表明,大型机组凝汽器出现故障主要与高能级的疏水排入凝汽器直接相关,主要原因如下: a) 凝汽器的容积不够大。大部分凝汽器喉部通常都要布置尺寸较大的凝汽器,剩余的空间很难满足疏水安全扩散的要求。 b) 疏水排入装置设计不合理。这种情况主要表现在设计时不了解疏水的流量和参数,热力计算方法不对,装置结构设计不合理,选材不合格等。 c) 没有充分注意蒸汽和水混合排入的情况。 疏水在排入过程中,由于夹带有水滴,这样的高速汽流对凝汽器的冲蚀危害特别大。 d) 疏水扩容器汽侧管排入的位置选择不合理。这种情况主要包括: 1) 疏水扩容器蒸汽的排入扩散方向正对凝汽器铜管,使铜管受冲蚀; 2) 疏水扩容器排出的蒸汽扩散空间不足,仍对凝汽器有过量的冲击; 3) 疏水扩容器排出的饱和水发生泼散作用,破坏了凝汽器的工作性能,甚至冲坏凝汽器的部件。 e) 疏水扩容器的材料无法满足在高温、高压下工作的性能要求,使扩容器内部的部件损坏,甚至破裂,从疏水扩容器冲出的部件碎片击坏甚至击破凝汽器铜管。 2 处理错误和改进 2.1 高压疏水扩容器排汽口有6条钢管泄漏 梅县发电厂3号机(N125-13.24/535/535型汽轮机)在试运第7次整组启动期间,机组负荷带到105 MW时,测得凝结水硬度上升到30 μmol/L,运行中单边查漏发现A侧(靠疏水扩容器侧)最上部有6条铜管泄漏严重。停机开凝汽器人孔门检查,发现高压疏水扩容器排汽口被一块卷曲的钢板堵住(因排汽口正对凝汽器外壳的加强筋,加强筋挡住了钢板),钢板改变了汽流方向,汽流直冲铜管,造成6根铜管明显破裂,表面局部不同程度冲刷成梳齿状的铜管有40根左右。经核对, 该钢板尺寸与疏水扩容器内加强板尺寸相同,证明扩容器内部已损坏。割开扩容器筒体后,发现扩容器的加强板已全部冲脱,并在高温高压的汽流冲击下,全部都成卷曲状,且大多已成碎片。这些碎片从排汽管高速冲出,击坏甚至击穿凝汽器铜管,严重影响机组运行安全。 2.2 电动主汽门疏水扩展容器加强板c设计 从故障的情况来看,造成凝汽器铜管损坏的主要原因是: a) 疏水扩容器材质在高温工况下强度不够。设计材质为20号钢,使用温度应低于450 ℃,而主蒸汽电动主汽门的前、后疏水均排至该扩容器,在额定工况下疏水时,电动主汽门的前、后疏水都超过450 ℃,达500 ℃以上。 b) 疏水扩容器加强板的焊接工艺有问题。所有加强板的焊口均无打坡口,焊缝未焊透,使加强板在高温汽流的冲击下脱落。 c) 排汽管接入凝汽器的位置不合理。排汽管口距离凝汽器最上部铜管约0.5 m,使凝汽铜管处在排汽扩散区内,高温高速汽流直接冲刷在铜管上,致使铜管损坏。 2.3 高温热稳定性 故障出现后,我们更换了已损坏的疏水扩容器,新的扩容器材质采用不锈钢(0Cr19Ni9),高温耐热性能较好。同时,将排汽管口在原来基础上提高1 m,并将管口分叉后向凝汽器后侧排出,以降低管口流速,这样避免了铜管受汽流冲击。经过以上处理后,运行2年来,凝汽器再未出现铜管被汽流冲坏的问题。 2.4 凝汽器蒸汽的回收利用 经过以上处理后,短期内虽然未出现问题,但采用大管口排放,排放的汽流较集中,从而影响凝汽器喉部汽流的均匀性,进而使凝汽器铜管束所受的热负荷不均匀。目前国际较多采用节流孔集管排入,以下就汽侧排汽单级多孔节流分配集管设计计算作简单介绍(水侧与汽侧计算方法类似,不作累述): a) 技术参数 进入该扩容器的疏水主要是主蒸汽管的疏水,考虑疏水量较大且能级较高的情况,即在额定压力下疏水,这时p0=13.2 MPa,t0=332 ℃(额定压力下的饱和温度),疏水的比焓h0=1 540 kJ/kg,质量流量最大约为30 t/h左右;疏水扩容器压力为p1=0.5 MPa,蒸汽在扩容器内闪蒸后饱和水的比焓h1=640.12 kJ/kg,汽化潜热u=2 107.4 kJ/kg;凝汽器压力为ps=0.005 MPa,凝汽器压力相应的蒸汽的比体积υs=28.19 m3/kg,其系统如图1所示。 b) 设计计算(计算时忽略管系流阻) 疏水进入疏水扩容器后闪蒸蒸汽的质量分数为: w=h0?h1u×100%=1540?640.122107.4×100%=42.7%.w=h0-h1u×100%=1540-640.122107.4×100%=42.7%. 故扩容器汽侧的质量流量qm=30 t/h×42.7%