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平地机装配车间的精益生产管理 随着工程机械行业的发展，市场竞争日益加剧。提高企业竞争力已成为工程行业的一项重要任务。目前我公司路面平地机的市场竞争力相对较弱，市场占有量较少，生产方式相对落后。要想在激烈竞争中处于不败之地，保持企业的生命活力，必须进行企业的管理变革。路面机械起步晚，公司生产规模小，产量低，管理落后，生产无法满足顾客产品需求的变化，现场物料堆积如山，缺件现象严重，品质问题突出，整机调试问题多，人员松散，团队凝聚力差，无统一作业时间观念，生产力低下。因此，提高生产管理运营能力，推进精益生产模式势在必行。 1 精益生产及价值创造机制 精益生产（Lean Production），源自于“丰田生产系统”（Toyota production system）。1985年,美国麻省理工学院的学者们用了5年时间，专门研究日本丰田公司的成功秘诀，并在《改变世界的机器》一书中首次把丰田生产方式TPS冠名为“Lean Production”。精益生产也是一种经营理念，围绕企业使命为宗旨，激励人们在所做的任何事情上消除浪费，提倡以最小的资源投入创造最大的产品价值，在尽可能短的时间内对客户需求作出反应，从而使利润最大化。这意味着用更少的时间、更少的空间、更少的人力、更少的机器和最少的原材料来做更多的事情，为顾客提供所需的产品。精益生产虽然根植于制造业，但它具有广泛的适用性，随着精益生产思想被广泛的传播和吸收，推广也越来越广泛，如制造业、服务业、医疗机构和通信管理领域等。 2 精细生产方法和关键技术 2.1 精益生产管理模式 制造业的生产方式经历了从手工业生产———大批量生产———精益生产方式的转变过程。精益生产被视作目前最具生命力的生产方式被制造业广泛推广。精益生产管理模式的实施方法主要从8个方面进行： (1）精益生产的理念变革； (2）组织精益生产系统管理变革推进团队； (3）价值流图分析，寻求变革切入点； (4）节拍管理和精益布局； (5）均衡化生产，缩短制造周期； (6）推进基础管理5S工作； (7）建立业务评价体系； (8）营造员工持续改进的环境。 2.2 现场设计的基本构造 精益生产的技术构架是以精益生产方式的两大支柱“准时化”和“自働化”相互关联为核心的基本构造,基石是标准化和现场5S，核心是彻底消除浪费，精髓是持续改进，依靠领导的支持和员工的共同参与。精益生产包括了诸多关键技术，本文主要运用了其中的4个，分别是：时间动作研究AST分析工具、线平衡墙分析工具、工艺布局分析、现场5S管理。 3 平地机装配线的精装配研究和应用 3.1 生产物流管理现状 根据公司战略规划与市场需求，平地机装配线2013年班产需达到6台/班，而当前生产线只能达到3台/班。现场存在问题较多，管理松懈，工作效率低下，具体表现如下： (1）车间在制品多，物流不畅通，缺件率高，达到3.39件/台； (2）品质问题突出，措施力度不够，处理缓慢，内反馈率达到1.359件/台； (3）布局不合理，作业分配不均，行车和人员等待时间长； (4）信息反馈不及时，未能形成共享，反应迟钝； (5）员工情绪低落，团队意识差； 针对以上存在问题，企业必须立即改变这种生产管理方式，向高效率，低成本，高品质的生产运行模式——精益生产方式转变。 3.2 给制现状线平衡墙 通过对主线六个工位、支线13个工位，共2 835个工步的工时定额AST动作分析，区分作业增值时间、非增值时间和步行时间，给制现状线平衡墙（如图1）。通过线平衡墙分析,确定主线瓶颈一个,支线瓶颈3个，主线改善点5个,支线改善点4个，得到主线线平衡率为67.5%,支线平衡率为50.1%，操作者作业不均衡。 (2） 部装区布局优化调整 在改善前，车间工位布局凌乱、无规则,主线两侧未配置专用物料通道，物流配送主要依靠车间南大门大物流通道，并未形成物流回路，且兼做交通道，物流不畅通，物料配送时需跨越主线装配区，存在严重安全隐患；松土器\推土板部装区设置在摊铺机车间，远离平地机装配区,形成作业孤岛；部装区域大件物料吊装集中大行车1和大行车2，作业分配不均衡，造成行车干涉等待；部装工位未就近靠近主线装配工位，形成多次吊运，吊运距离达到161.1米，工作效率低。针对此情况需进行工艺布局的优化调整（如图2，图中下方箭头为物流通道标识）。 通过现状工艺布局分析、讨论，确定了布局优化调整方案。主线采用流线化布局，工位物料靠近主线两侧，减少员工的走动；部装工位垂直主线且靠近主线装配工位就近布局，减少吊运距离；增加主线及部装线物流通道，在主线内侧清理一条宽1.2米的主物料配送通道,保证物流的畅通和人员的安全，也便于物料的先进先出（如图3，图中下方箭头为物流通道标识）。 (3） 压力检测及优化 ECRS技法改进：工作装置总成是平地机的重要组成