锅炉炉膛制粉系统动态特性分析.docxVIP

锅炉炉膛制粉系统动态特性分析 0 锅炉汽水机械制粉系统建模方法 大型热能机组通常采用研磨式粉末系统，直接干燥制粉末。对于负荷压力协调控制系统而言,制粉系统动态过程也要体现在对象特性中。由于直流锅炉和大型汽包锅炉的蓄热系数相对较小,使得制粉系统大惯性大迟延成为协调控制的主要矛盾[1~3]。 针对火电单元机组的建模,主要研究工作相对集中在锅炉汽水系统部分。该部分已经有许多相对成型的模型[1~6],而对制粉系统部分的研究相对较少。实践证明,在协调控制系统设计中仅仅考虑汽水部分动态特性不能获得满意的控制效果[7~8],有必要对制粉系统动态模型进行分析。 本文采用机理分析与数据拟合的方法,根据制粉系统各个组成部分的特点,做出合理简化,依据基本物质守恒定律,建立各个部分机理模型,进一步简化得到制粉系统整体模型。根据其设计运行数据,确定模型参数,最终形成具有解析形式的模型表达式。同时对模型中主要参数的变化规律和变化趋势进行分析,对不同工况下的模型进行修正。 1 对象模型 1.1 煤炭制系统的给煤机组成 典型的中速磨直吹式制粉系统如图1所示。 中速磨直吹式制粉系统包括给煤机、磨煤机、煤粉分离器、一次风管及燃烧器等设备。锅炉控制系统将燃煤量指令下达到给煤机。常用给煤机类型为电子称重式和刮板式给煤机。常用的中速磨类型主要包括:MPS磨、MBF磨、HP(RP)碗型磨,其结构和工作原理大致相同,其中MPS型磨煤机的应用最为广泛。结构示意如图2所示,原煤由落煤管进入碾磨部件辊套和磨盘之间,经过碾磨被推挤至风环处。一次风将其带入粗粉分离器。合格的细粉被一次风带出,不合格部分落入落煤管重新碾磨。 1.2 煤粉系统的动态特性 以天津盘山电厂ZGM-123中速辊式磨煤机为对象进行建模。煤在制粉系统内的动态过程主要表现为惯性和迟延。整个系统可分为3个动态环节,分别是给煤机、磨煤机和一次风粉管道。 对于刮板式或皮带称重式给煤机,其动态过程近似为纯迟延,其迟延时间包括煤输送和在落煤管内堆积时间,约为3~10 s。磨负荷越大,迟延时间越小。 煤粉在一次风粉管道内输送过程可近似为一纯时间环节,迟延时间约为3~5 s,一次风速越小,迟延时间越大。煤粉在燃烧器中的停留时间很短并且燃烧过程非常快,这部分的动态过程可以忽略。 磨煤机可分为研磨机构和粗粉分离器。煤在碾磨机构中动态模型可描述为一惯性环节;粗粉分离器将合格煤粉送出磨煤机,将不合格煤粉送至落煤管处重新研磨,动态过程很短。简化后模型如图3所示。图中,rb为进入锅炉炉膛的实际煤量(kg/s);rm为给煤机的给煤量(kg/s);k为煤粉分离器的循环倍率;T1碾磨部分惯性时间(s)。 可推导出磨煤机对象传递函数为 整个制粉系统对象动态模型可描述为 τ式中为整个制粉系统包括给煤机、磨煤机、一次风粉管道的迟延时间之和。 1.3 制粉系统的惯性能 制粉系统纯迟延时间是随磨负荷变化的。当磨负荷降低时,给煤机皮带或刮板运动速度变慢,煤在给煤机内的传送时间增加;另外由于一次风速减慢,煤粉在一次风粉管道内的输送时间也要增加。因此,从整体上看,制粉系统纯迟延时间与磨负荷呈近似反比的关系。50%磨负荷下的迟延约为100%负荷下的2倍。 制粉系统的惯性主要体现在磨煤机和煤粉分离器上,影响其惯性时间T的主要因素是循环倍率k和碾磨部分惯性时间T1。循环倍率k是反映粗粉分离器和磨煤机之间再循环煤粉量的指标。在制粉系统中,k与磨煤通风量有关,随着磨负荷的变化,T1则相对固定。在煤粉分离器中,通过调整分离器挡板的转角(或称开度)来调整煤粉细度。挡板角度调整到一定位置后就不再改变,但通风量要随着磨负荷变化。循环倍率k与一次风速之间关系如图4。由图可见,风速越高,循环倍率越低。50%磨负荷下k约为100%负荷下的1.5倍,因此导致T增加约1.5倍。经过风量修正后的磨煤机简化动态模型如图5,其中qa为一次风量;f(x)为风量修正系数。 制粉模型可描述为以下微分方程组 利用图4对k进行拟合,将其拟合为直线。 2 煤粉系统的动态特性 采用仿真实验和现场实验对模型有效性进行验证。 在现场中,锅炉燃料指令采用比例调节方式,同时调节给煤量和一次风量。图6显示了不同负荷下燃料指令阶跃扰动时单台磨煤机燃料量输出仿真曲线。 图7显示了不同负荷下给煤量指令阶跃扰动时磨煤机燃料量输出仿真曲线。由于一次风量没有变化,可以看出,图7燃料量响应的惯性和迟延明显大于图6。 在快速升负荷时,往往通过在一次风量指令侧加入微分作用的方式提高制粉系统的响应速度,图8显示了不同负荷下给煤量保持不变,一次风量指令阶跃增加情况下的单台磨煤机燃料量输出仿真曲线。 由于磨煤机出口风粉气流属于气固两相流,难以采用直接测量流量,只能采用间接方法观测。文献指出磨煤机电机电流同磨内存煤量呈正比关系,而根据公式(3