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共混纺丝高效类圆盘的开发 自20世纪80年代以来，静态分离器完成了纺织印染过程中的熔合器完成。静态混合器或安装在纺丝计量泵前,或安装在纺丝计量泵后,最理想的方案是在原有纺丝组件内的喷丝板上方放置静态混合器元件。然而,目前几乎所有用于熔体混合的静态混合器都是管道型的,即具有大长径比的结构特点,限制了其在原有纺丝组件上的应用。1972年,日本专利中提出了在纺丝组件内装设圆盘型静态混合器的设计。但是并未见到该项专利技术在化纤生产中获得应用。该专利的静态混合圆盘的工作机理为一分为二的分流和合并,再分流和再合并的简单循环过程。其工作原理决定为达到满意的混合效果,该混合器必须装设有足够多的混合元件,因而很难利用现有的纺丝组件。 针对上述状况,开发能安装在现有纺丝组件内的高效圆盘型静态混合器无异是一项突破技术壁垒的关键,作者对此进行了初步探讨。 1. 有效圆检测器的开发设计 1.1 外廓尺寸设计 (1)首先定义静态混合圆盘为混合器的基本混合元件。以静态混合圆盘能满足共混纺丝要求并能配置在已有的纺丝组件内为结构设计的前提条件。 (2)高效混合圆盘的外廓尺寸设计中,圆盘外径必须与喷丝板外径相同。圆盘厚度要尽量小,通过压力降计算,以满足熔体流道深度为准,由于圆盘面上下压力差很小,圆盘强刚度不必特别考虑。 1.2 高效混合盘组的设计 圆盘表面开设的流道主要功能是使熔体流动中达到有效的混合。根据混合理论分析,聚合物加工中,由于熔体的高粘度性质,流动形态为层流,而层流态的混合实质上可分为有序分布混合和层流对流混合或分散混合。 (1)分布混合的强弱常用流动熔体被分割出的条纹厚度(r)来表征。 式中:V——熔体总体积; A——总分界面面积。 对于静态混合器,工程上相应的用混合物的分流层数(N)度量其分布混合均匀性的效果。N可由下列关系式表示: 式中:Z——混合物混合前的组分数; α——混合物经过组成单元时被机械分割的层数; n——组成单元数。 因此,圆盘表面上开设的流道数越多,混合效果越好,在圆盘上此种流道多由径向设置的两条栅板形隔条构成,在圆盘直径限定的条件下,应从结构上着眼,构造出尽可能多的栅板形隔条数。 (2)分散混合的强弱常用流动熔体两组分界面面积大小来判断,分散混合后,界面面积增加值是初始取向与总应变的函数,表示为: 式中:A——混合后界面面积; A0——初始界面面积; αx——界面在x方向的初始取向角; γ——总应变。 应变值取决于剪切速率()和经受剪切的时间(t),即: 根据上述理论分析,圆盘上的流道应该设计成曲折多变并使熔体在流动中有尽可能高的和经受剪切的时间。按以上原则设计的高效混合圆盘如图1所示。 按纺丝实验要求设计的高效混合圆盘组安装在普通纺丝机纺丝组件内的结构如图2所示。 高效混合圆盘组安装在复合纺丝机纺丝组件内的结构方案见图3。 2 国外的模拟实验和纺丝试验 2.1 冷态模拟实验 在开发高效圆盘静态混合器之初,首先采用复合纺丝模拟器对初步设计的混合圆盘组合作冷态模拟实验。实验结果表明置于纺丝组件内的高效圆盘静态混合器具有明显的混合效果,完全可以在此基础上改进混合圆盘并进行纺丝实验。 2.2 聚丙烯纤维的拉伸和压弹 在某化纤厂改装的VC403小型普通纺丝机上,利用原有纺丝组件改装高效圆盘静态混合器(见图2)。螺杆直径45 mm,喷丝板直径52 mm,喷丝孔直径0.5 mm (24孔),原有组件内装设的是20目过滤砂和120目过滤网及多孔分配板。泵供量为1.39 g/s,纺丝速度1000 m/s。后加工采用该厂的ASKV818C-Ⅱ型弹力丝机拉伸加弹,拉伸倍数为2.25。 主料采用聚丙烯(熔体流动指数为每10 min25～30 g);辅料为高目数铁粉,粉粒团最大尺寸为4.5μm。聚丙烯与铁粉按质量比分别为97/3,94/6,88/12混合。 结果表明:(1)通过原有组件和高效圆盘静态混合组件纺丝后,所获得的聚丙烯纤维横截面SEM照片见图4。从图4可以看出,铁粉随着装入静态混合圆盘数的增加,其颗粒越来越细化和分布均匀。原有组件纺出的聚丙烯纤维中铁粉颗粒团最大尺寸4.5μm,装有6块高效静态混合圆盘的组件纺出的纤维中铁粉颗粒团最大尺寸1.1μm。两者的最小铁粉颗粒基本相同。(2)从表1可知,装有高效静态圆盘混合器的组件所纺制纤维的线密度和断裂强度要高于采用原有组件纺制的纤维。 因此,在纺丝组件内装入圆盘型静态混合器,与原有组件内仅装入过滤砂相比,所纺出的丝条均匀性好,性能指标高,可进行拉伸变形等后处理,具有生产实用性。 3 高效瘪底静态混合器 a.通过理论分析计算和适当的结构设计与模拟实验和生产试验,在原有纺丝组件内装置高效圆盘静态混合器,可以满足共混纺丝的要求。高效圆盘静态混合器具有以下优点:高混合能力;容许使用较少的圆盘数和流道阻力