轴向柱塞泵配流副与滑趾副润滑特性试验系统.docxVIP

轴向柱塞泵配流副与滑趾副润滑特性试验系统

1轴向柱塞泵配流副和滑鞋副润滑特性试验研究

连接副和滑动副是轴向柱塞臂上最重要的摩擦副之一，也是最容易磨损和丢失的部件。因此,轴向柱塞泵配流副和滑靴副的滑动面通常应保证必要的润滑条件,要求在滑动面间形成适当厚度的润滑膜,使之起到液体润滑的作用。但是润滑膜不能太薄,否则就会发生“烧盘”破坏现象;润滑膜也不能太厚,否则密封作用小,泵的内泄漏增大,容积效率显著降低。所以,配流副和滑靴副的润滑特性设计对轴向柱塞泵的容积效率与工作寿命有着重要的影响。

国内有关轴向柱塞泵配流副和滑靴副润滑特性的研究开展的比较早,主要有哈尔滨工业大学、中国矿业大学及天津大学等研究单位。其所做试验以CY泵为主,试验用的泵的额定压力一般为15MPa,最大不超过25MPa,转速一般为1500r/min。国外有关高压、高速、大流量的产品泵很成熟,但均未见这方面的文献报道。基于以上情况,作者对轴向柱塞泵配流副和滑靴副润滑特性试验台进行了研制,可以对排量为63～160mL/r的配流副和滑靴副进行润滑特性试验,试验压力最高为31.5MPa,转速最大为3000r/min。该试验台为设计国产的高压、高速、大流量轴向柱塞泵提供了试验平台。

2润滑膜测试系统原理

轴向柱塞泵配流副和滑靴副润滑特性试验系统是由液压动力系统、润滑膜测试系统和监测控制系统3个部分组成。如图1所示。

液压动力系统为整个试验系统提供液压动力源,分为主油路和加载油路两部分;润滑膜测试系统可以用来试验研究不同工况下配流副和滑靴副的润滑特性;监测控制系统能够实时监测实验状态,采集实验过程中的多个工作参数,完成对实验测试数据的分析、处理等工作,并实现润滑试验系统中微米级润滑膜厚度的反馈控制。

2.1发挥副密封带副的压力和加载力

液压动力系统由主油路动力系统和加载油路动力系统组成,如图1所示。其中主油路动力系统为润滑膜测试系统提供高压油源,加载油路动力系统为配流副提供相应的压紧力来平衡配流副密封带处的液压反推力。

主油路中由电机1带动轴向变量柱塞泵4为系统提供高压油源。当对不同的配流副和滑靴副进行试验时,可以通过调整变量泵来满足不同泄漏流量的要求。调整比例溢流阀6可以改变系统的压力,压力调整范围为0～34MPa。

在加载油路中,可以通过调整比例伺服阀10的出口压力来控制液压缸对润滑膜试验装置的加载力,从而改变配流副的压紧系数。该加载力与配流副润滑膜分离力相平衡,使试验中的配流副的润滑膜厚度在一定的间隙范围内变化。

系统的主油路和加载的油路分开,以减小系统油路对加载油路的干扰。

2.2主要零部件组成

润滑膜测试系统包括配流副润滑特性试验系统和滑靴副润滑特性试验系统两部分。

图2、图3分别为配流副和滑靴副润滑特性测试装置。试验装置均由变频调速电机带动,变频调速电机受变频器控制,最高转速可达3000r/min。润滑特性试验台能对泵排量在63～125mL/r之间的配流副和滑靴副进行润滑特性试验,同时能测量各摩擦副的泄漏量。

(1)配流副润滑特性试验装置由配流盘、推力盘、端盖、主轴、轴套、推力轴承、高速旋转接头、微型温度传感器、高精度电涡流位移传感器等主要零部件组成。配流盘固定在端面上,高压液体从A处通入,经过配流盘从内外密封带泄漏出去。B腔中的高压液体则推动轴套及推力盘压紧配流盘。该压紧力与配流副润滑膜分离力相平衡。调节B腔液体压力即可改变对配流盘的压紧力,从而改变润滑间隙,如图2所示。

实验中采用3只电涡流微位移传感器直接测量配流副的润滑膜厚度。根据3只位移传感器测量的数值可以确定一个平面,既可获得润滑膜厚度的数值,又可确定润滑膜的形状。

因为配流副高速的相对旋转运动会产生大量的剪切热,导致配流副间液体的温度上升得比装置容腔内的液体快,而黏温性是导致配流副润滑膜形成的关键因素之一,所以测量配流副间隙流体的温度十分重要。试验装置中用微型温度传感器测量配流副间流体的温度。因此可以在实验中考察流体黏温性对配流副润滑膜的影响程度。

(2)滑靴副润滑特性试验装置由柱塞、柱塞套、滑靴、斜盘(轴)、推力轴承、端盖、高精度位移传感器、微型温度传感器、壳体等主要零部件组成,如图3所示。其中斜盘和主轴为一体,滑靴副分为两组,位移传感器固定在滑靴上测量滑靴副润滑膜厚度。进行实验时,电机带动斜盘(轴)旋转,柱塞在柱塞套内作往复运动但没有旋转运动。高压油则从柱塞套口进入柱塞,再从滑靴副间隙处泄漏出去。

实验中采用3只位移传感器测量一个滑靴副的润滑膜厚度。同时用微型温度传感器测量滑靴副处的液体的温度,以考察流体黏温性对滑靴副润滑膜的影响程度。

2.3润滑膜的反馈控制和摩擦性能分析

监测控制系统以工控机作为信号监测中心及数据处理平台。传感器采集的信号由数据采集卡采集并输入到工