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直接节流膨胀制冷工艺的应用

一、小压差产生大温降

小压力大温降法可概括为大换热预冷、小压力开口冷却和低温分离工艺。来气经铝制板翅式换热器换热、分离器分离,再经节流阀节流制冷,最后与原料天然气进行换热,依靠节流阀前后天然气的小压差使来气换热后产生较大的温度降。

图1表示了小压差产生大温降的工艺流程原理。热气流①进出板翅式换热器前后的气流温度(t热进和t热出)相同,经分离器分离、节流阀小压差节流后的气流③温度(t冷进)则将与温度为t热进热气流进行换热,热气流①温度将被降低,冷气流③的温度则将增高。再经过第二次分离、节流降温后气流温度将比上一次更低,如此反复积累直至得到大温降,温降程度由换热器的负荷(换热面积)决定。理论上讲,只要换热器换热面积足够大,小压差可以把气体冷却到任意温度。

二、可行性分析

1.定压比热c

采用文献所述方法估算换热器换热量:

式中:m1,m2分别表示热、冷流体的质量流量,kg/s;cp1,cp2分别表示热、冷流体的定压比热,J/kg·℃;K表示换热器的总传热系数,kW/m2·℃;F表示换热器的传热面积,m2;t热进,t冷进分别表示换热器热、冷流体进口温度,℃;t热出,t冷出分别表示换热器热、冷流体出口温度,℃。

2.平均造压温降

假设动态模拟前原料天然气的压力为5MPa、温度为5℃、气量为90×104m3/d,节流阀前后压差0.8MPa。经过板翅式换热器后,由于未进行换热,故天然气直接进分离器分离后,再由节流阀从5.0MPa节流到4.2MPa,节流后温度为0.58837℃,即为换热气冷气进口气流温度。因此第一步换热为5℃、5.0MPa的热气流与0.58837℃、4.2MPa的冷气流之间换热。计算结果第一次换热后,热气出口与冷气进口换热温差为0.62℃,而节流温差为4.41℃。

经第一次换热后,来气温度降为1.21℃,故天然气直接进分离器分离、节流阀节流后温度为-3.33℃,即为换热气冷气进口气流温度第二步换热为5℃、5.0MPa的热气流与-3.33℃、4.2MPa的冷气流换热。计算结果第二次换热后,热气出口与冷气进口换热温差为1.19℃,节流温差为4.54℃。

重复以上步骤,计算经过40次节流换热后温度能达到稳定,热气出口-25.58℃,冷气进口-31.20℃,该小压差大温降换热温度降为30.58℃、节流温度降为36.20℃。由于节流温差大于换热温差(指t热出-t冷出),使得节流后的温度不断下降,从而导致换热后的温度也逐渐下降,直至换热温降和节流温降相等时,节流后和换热后的温度均达到稳定,从而达到稳定工况,如图2所示。

以上动态模拟结果表明,该小压差大温降工艺中0.8MPa节流压差能形成约36℃的温度降。因此,利用小压差实现大温降是可行的。

三、现场应用效果

1.不同装置的试验研究

长庆榆林上古气藏集输管网设计压力为6.4MPa,为了更好地实现低温气液分离和天然气脱烃脱水,采用了包括小压差大温降工艺的露点控制装置。2003年8月开始在长庆榆林气田实验该套装置,集输管网的运行压力降至4.8MPa,实现了小压差大温降低温分离脱水脱烃,大大降低了工程投资和运行能耗。

工业试验共进行了节流压降分别为0.2～0.8MPa的阶段试验,几组典型状况的试验数据见表1。在0.2～0.8MPa压差的节流下,节流温差为1～6℃,节流换热系数平均达到56℃/MPa(常规的节流换热系数为5℃/MPa),经分离后液烃析量平均为53.32L/104m3,能很好地脱除天然气中的凝析液。

2.节省运行成本

与其他传统的低温分离脱烃脱水工艺相比较,小压差大温降工艺节省了氨制冷系统装置、压缩制冷装置等,总投资只占1/3左右。此外还可降低动力消耗和运行成本。榆林上古气藏采用小压差大温降工艺后已经节省费用550多万元。

四、小压差大温降工艺的应用

(1)小压差大温降工艺的原理主要是节流温差大于换热温差,使得节流后的温度不断下降,从而导致换热后的温度也逐渐下降。动态模拟研究结果:0.8MPa的节流压差即可产生36℃左右的温度降。因此,小压差大温降工艺在理论上是可行的。

(2)长庆榆林上古生界气藏进行小压差大温降工艺现场试验,在0.2～0.8MPa节流压差下获得节流温度降1～6℃、换热温度降11～30℃,来气温度降12～34℃,证实小压差大温降工艺具有现场实用性。

(3)小压差大温降工艺方法操作简单,可节省氨制冷系统装置、压缩制冷装置等,显著降低工程投资、运行费和维修成本,具有较高的推广应用价值。